オフィシャルブログ

カテゴリー別アーカイブ: 日記

黒江システム技研のよもやま話~第13回~

皆さんこんにちは!

黒江システム技研、更新担当の中西です。

 

~人と機械が共に働く未来へ!~

 

🏭働き方を変える「省人化システム」ってなに?

近年、製造業や物流業界で注目されているのが
「省人化(しょうじんか)システム」💡
これは、人の負担を減らしつつ生産性を上げる仕組みのことです✨

たとえば…

  • ロボットが部品を自動で運ぶ🚚

  • センサーが不良品を自動検知する👀

  • AIが最適なラインスピードを判断する🧠

こうしたシステムを設計・設置・修理して支えるのが、
私たちの仕事「省人化システム業」なんです⚙️💪


💻設計から設置までトータルサポート!

省人化システムの仕事は、単に機械を組み立てるだけではありません。
クライアントの「現場の課題」をヒアリングし、
それに最も合ったシステムを一から設計・提案します📐

1️⃣ 現場調査とヒアリング
2️⃣ 図面設計・システム構築
3️⃣ 機械設置・動作テスト
4️⃣ 保守・修理・改善提案

一連の流れをトータルで担当するため、
「ものづくり×IT×現場力」が求められる、
まさに次世代エンジニアの仕事なんです🌈✨


⚙️“自動化”の先にある“人の快適さ”

「省人化=人を減らす」ではありません🙅‍♂️
むしろ、“人がより安全で快適に働ける環境をつくる”のが目的なんです💬

たとえば、重い荷物を持ち上げる作業をロボットに任せれば、
スタッフのケガも減り、仕事の効率もアップ📈
人は「考える」「工夫する」ことに集中できるようになります✨


🚀未来の現場を支える誇り

これからは、AI・IoT・ロボティクスが当たり前の時代🤖
その中心にいるのが、省人化システムの設計者・技術者たちです💪

“人と機械が共に働く時代”をつくる。
それがこの仕事のロマンであり、使命です🌍✨

 

 


黒江システム技研では、一緒に働いてくださる仲間を募集中です!

私たちが採用において最も大切にしているのは、「人柄」です。

ぜひ求人情報ページをご覧ください。皆さまのご応募を心よりお待ちしております!

詳しくはこちら!

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黒江システム技研のよもやま話~第12回~

皆さんこんにちは!

黒江システム技研、更新担当の中西です。

 

~やりがい~

 

人手不足・多品種化・コスト高。現場の課題が絡み合ういま、
省人化システムは設計→設置→修理(保全)まで“運用で価値を出し切る”ことが勝負です。
ここでは、発注側のリアルなニーズ
と、現場で感じるやりがいを、実務に直結する形で整理します。


1|まず押さえる価値軸:いま求められている“5つのS” 🧭

  1. Speed(立上げの速さ):短工期・早期安定化。FAT/SATとモジュール化。

  2. Stability(安定可用性):止めない運用。冗長・予兆保全・遠隔支援。

  3. Savings(省人・省コスト):人時削減・タクト短縮・歩留まり改善・LCC最適。

  4. Safety/Security(安全・サイバー):リスクアセスメント、権限管理、パッチ計画。

  5. Sustainability(省エネ・再生):エネルギー原単位低減、EoL対策、再生部品活用。


2|ステークホルダー別の“リアルなニーズ” 📌

経営・工場長/DC長

  • 投資回収の見通し(人時・OEE・CO₂削減のKPI定義)

  • スケール可能性(他ライン/他拠点への横展開)

生産技術・IE・現場責任者

  • 段取り替えの速さ(SKU変動対応、治具・レシピの一元管理)

  • 保守性(ログ・部品EoL・手順の標準化)

品質・安全・情報システム

  • トレーサビリティ(稼働・不良・介入ログ)

  • 安全+セキュアの両立(安全回路とネットワークポリシー整合)

現場オペレーター

  • 操作の簡単さ(UI、アンドン、異常時のガイダンス)

  • 夜間無人の安心感(自動復旧・遠隔支援・明確なエスカレーション)


3|技術的ニーズ(設計・設置・修理の勘所)🧪

  • 設計:標準プラットフォーム+差分設計/3Dシミュレーション/リスクアセスメント(SIL/PL)。

  • 設置:プレハーネス・ユニット化、FAT→SATの試験項目固定、受入安全チェックリスト。

  • 修理TBM→CBM→PdMの段階運用、重要部位(振動・温度・電流)の閾値設計、遠隔診断。

  • データ:OEEダッシュボード、停止要因Pareto、レシピ・ソフトのバックアップ/リストア。

  • サイバー:ユーザー権限・証跡・パッチ計画・ネットワーク分離(VLAN/防火壁)。


4|“やりがい”が生まれる瞬間(役割別)✨

  • 設計者:仮想試運転どおりに初回で流れが決まる瞬間。

  • 据付・立上げ:夜間切替→翌朝定常稼働で現場から「助かった」。

  • 保全エンジニア:予兆を掴み止まる前に直す、ログで自分の貢献が見える。

  • データ運用担当:OEE・不良率がチューニングで目に見えて改善

  • PM/営業:設備ではなく効果(人時・CO₂・品質)で指名される喜び。


5|“選ばれる会社”の差別化ポイント 🧩

  1. タイム・トゥ・バリュー短縮:テンプレ部品・モジュール設計、標準FAT/SAT。

  2. 現場翻訳力:ダッシュボードを現場の意思決定に落とす(誰が、何を、いつ変える)。

  3. SLAと成果指標MTTR・可用性・OEE・エネ原単位のSLA運用。

  4. EoL/サプライ対策:代替部品提案、逆設計、年次更新計画。

  5. セーフティ×セキュリティ:安全回路・非常停止・権限管理の整合設計


6|“今日から”使える運用テンプレ ✅

A. 設計前ヒアリング10項目

  1. 目的KPI(人時/OEE/不良/CO₂) 2) SKU/段替頻度 3) 停止可能時間

  2. 既存I/F(PLC/上位) 5) 安全要求 6) ITポリシー(ID/通信/更新)

  3. 物流導線 8) 教育対象(オペ/保全) 9) 予備品/EoL 10) 省エネ目標

B. 据付〜立上げの標準手順(要点)

  • 受入安全検査(非常停止・フェンス・セーフティI/O)

  • レベル出し→配線→I/Oチェック→ドライ→ウェット→量産試し

  • レシピ・バックアップ、ロールバック手順の明文化

C. 保全台本

  • 監視点:振動/温度/電流(閾値→アラート→指示→交換)

  • 週次:停止要因Pareto→1アクション(設定/治具/点検)

  • 月次:OEE/エネ原単位レビュー→改善計画更新


7|KPIで“ニーズとやりがい”を可視化 📊

  • 稼働:稼働率、OEE、MTBF/MTTR、計画外停止時間

  • 品質:不良率、再検率、トレーサビリティ欠落ゼロ

  • 省人/コスト:人時/個、段替時間、在庫回転、LCC

  • エネルギー:kWh/個、ピーク電力、回生・待機削減

  • 安全/セキュリティ:災害ゼロ日数、是正完了率、パッチ適用率


8|よくある“つまずき”と回避策 🧯

  • 要件ふわふわ → ユースケースとKPIを1枚の要件定義でロック。

  • 段替に弱い → レシピ一元管理・治具標準化・自動位置決め。

  • 立上げ長引く → 事前FATのドライ/ウェット分離、現地は接続と最終調整に集中。

  • ログが活きない → 停止要因の分類を5〜7カテゴリに固定、週次で1改善。

  • EoL突発 → 主要部品の供給期限リスト化、代替設計の事前承認


9|ケーススタディ(フィクション)📘

  • 食品工場のパッケージング:SKU増で段替多発 → レシピと治具統一+AMR導入。人時-28%/OEE+7pt/クレームゼロ

  • EC倉庫の仕分け:AGV+AIビジョン導入、夜間無人で稼働。遠隔監視と予兆で計画外停止-60%

  • 金属加工のセル化:旧装置をOPC UAで統合、ダッシュボード運用で不良-35%/電力-14%


10|“提案が通る”3プラン(Good/Better/Best)💡

  • Good(可視化):主要設備の稼働・停止・不良の見える化+TBM

  • Better(最適化):+ CBM/PdM、AMR/協働ロボ、SLA(可用性・MTTR)。

  • Best(成果保証):+ 成果連動契約(OEE/人時/CO₂)、自動スケジューラ、EoL計画と年次CAPEX提案。
    → それぞれに回収年数・人時削減・電力削減の試算を添える。


11|ニーズは“選ばれる理由”、やりがいは“続ける力” 🌟

省人化は、機械を置くことではなく、止めない仕組みを運用で再現すること
標準化された設計×短い立上げ×予兆保全×SLAでニーズに応えるほど、
グラフも現場の表情も良くなります。
「今日も工場(倉庫)が止まらなかった」——その静かな達成感こそ、この仕事のやりがいです。

 


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黒江システム技研のよもやま話~第11回~

皆さんこんにちは!

黒江システム技研、更新担当の中西です。

 

~変遷~

同じ“自動化”でも、必要とされるスキルと価値の置き所はこの30年で大きく変わりました。
ここでは、**設計→設置→修理(保全)**を一貫して担う現場の目線で、技術・オペレーション・ビジネスモデルの変遷を振り返ります。


1|1990s:専用機とPLCの時代—“止まらず回る”が価値

  • 技術の主役:専用機/搬送ライン、PLC+リレー、2Dセンサ、エア駆動。

  • 設計〜設置:個別図面→現地合わせで立上げ。フィールドバスは萌芽期。

  • 修理(保全):突発対応+時間基準の定期交換(TBM)。紙の点検票が標準。

  • 評価軸稼働率とタクト。改造は“電気図と梯子(ラダー)で何とかする”。


2|2000s:標準化と見える化—セル/SCADA/フィールドバス

  • 技術:デッキ/セル生産の拡大、SCADA/HMIで状態監視、DeviceNet/PROFIBUSなどフィールドバスが普及。3D-CADで設計の標準化が進行。

  • 設置:据付・配線のプレハーネス化、試運転手順のテンプレ化。

  • 修理MTBF/MTTRで保全KPIを管理、部品表と在庫の整備が始まる。

  • 評価軸稼働データに基づく改善。ライン停止要因の Pareto で改良点を決める。


3|2010s:IoT・協働ロボット・予兆保全—“止めない運用”へ

  • 技術:産業用PC、エッジゲートウェイ、OPC UAで多機種連携。協働ロボットやAMR/AGV、深層学習の外観検査が現場に浸透。

  • 設置シミュレーション/エミュレーションでオフライン立上げ、FAT/現調の精度が向上。

  • 修理:加速度・温度・電流の常時監視で**予兆保全(PdM)**を試行。モバイル作業指示/QR帳票で紙から脱却。

  • 安全:ISOに基づくリスクアセスメントとPL(安全度)の設計内製化。

  • 評価軸OEE(総合設備効率)不良率ダウンタイム。保全は「点検→改善提案」までが仕事に。


4|2020s:人手不足・DX・サプライ網—“成果保証×サステナ”の時代

  • 技術クラウド×エッジで遠隔監視、カメラ+AIで無人検品/無人レジ、ロボットは**RaaS(サブスク)**も一般化。

  • 設置:**モジュール化(スキッド/ユニット)**で現場工数を圧縮。AR/遠隔FATで立上げ短縮。

  • 修理予兆→計画停止→部品・人の同時着弾が基本。SLA(復旧時間保証)や成果連動契約が登場。

  • 運用サイバーセキュリティとバックアップ/リストアが“当たり前の保全”。省エネ運転・CO₂原単位の監視がKPIに。

  • 評価軸OEE×エネルギー×安全×セキュリティを一体で最適化。単体装置ではなく**ライン・倉庫・店舗全体の“オーケストレーション”**が価値。


5|業務プロセスはこう変わった(設計→設置→修理)

設計

  • 個別仕様→標準プラットフォーム+差分設計

  • CAD/PLMでBOM・配線・I/Oを一元管理、**仮想試運転(SiL/HiL)**でデバッグ前倒し

設置

  • プレ配線/プレ調整を工場側で完了→現場は位置決め+接続+最終調整

  • 安全受入検査(非常停止、フェンス、セーフティI/O)のチェックリスト化

修理・保全

  • TBM→CBM→PdMへ。遠隔監視+オンサイトのハイブリッド

  • 部品EoL(供給終了)管理代替設計の提案が標準業務に


6|ビジネスモデルの変遷

  • 一括請負(納入して終わり)
    LCS(ライフサイクルサービス):保守契約・消耗品供給
    XaaS/RaaS:月額で“稼働・処理量・品質”を約束
    成果連動:OEE改善や省エネ達成率に応じた報酬


7|“選ばれるSI/保全会社”の提供価値(いま)

  1. タイム・トゥ・バリュー短縮:テンプレ設計+モジュールで短工期

  2. 可視化の上手さ:ラインの見える化ダッシュボード現場インサイトの翻訳力。

  3. サイバー&セーフティの両立:ユーザ管理・パッチ計画・安全回路の整合。

  4. EoL/サプライ対策:代替部品・逆設計・在庫戦略の提示。

  5. 契約設計SLA/成果指標(OEE・故障率・エネ原単位)を握って運用まで伴走。


8|現場の“やりがい”はこう進化した ✨

  • 設計:シミュレーション通りに初回で滑らかに流れた瞬間。

  • 据付・立上げ:夜間切替でも翌朝から定常稼働を実現できた達成感。

  • 保全:予兆を掴み止まる前に直す。ログで自分の仕事が証明できる誇り。

  • データ運用:OEEや不良率がチューニングで目に見えて改善

  • PM/営業:設備費ではなく効果(処理量・人時削減)で選ばれる提案が通る喜び。


9|“今日から”使えるチェックリスト ✅

設計前ヒアリング

  • 目的KPI(人時削減/OEE/品質/CO₂)/変動要因(季節・SKU)/既存設備I/F/停止可能時間/ITポリシー(ID/通信/更新)

設置計画

  • モジュール化範囲/FAT→SATの試験項目/搬入動線・夜間制約/安全受入検査Checklist/教育(オペ・保全・IT)

保全運用

  • 重要部位の監視点(Vibration/Temp/Current)/閾値→アラート→工事手配の台本/部品EoL一覧/バックアップ周期


10|“提案が通る”3プラン(Good/Better/Best)💡

  • Good(可視化):主要設備の稼働・不良・停止要因をダッシュボード化。** TBM+遠隔監視**。

  • Better(最適化):+ AMR/協働ロボ・段取り最適化、CBM/PdMで計画停止。SLA導入。

  • Best(成果保証):+ 成果連動契約(OEE/人時/CO₂)、自動スケジューラ、RaaS。EoL管理と年次投資計画をセット。


11|これからの10年:自律×統合×人の拡張

  1. 自律化の深化:AIスケジューリングと自動復旧で“自己調整する工場/倉庫/店舗”。

  2. 統合メトリクスOEE×品質×エネルギー×安全×セキュリティの統合最適。

  3. 人の拡張:AR手順、会話型AIによる現場SOPナビ、新人でも“初日から戦力”。

  4. 循環とレジリエンス再生部品・改修前提設計、サプライ混乱に強い構成へ。

  5. ガバナンス:監査ログ・権限管理・パッチの運用監査が保全業務の中核に。


12|省人化は“仕組みの運用”で価値が決まる

機械を据えるだけの時代から、データで回し、成果で語る時代に。
設計の標準化×立上げの短縮×予兆保全×SLAを一本の糸でつなげるほど、
お客さまのニーズ(止めない・省人・安全・サステナ)に応えられ、
現場には数字で実感できるやりがいが積み上がります。

 

 


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黒江システム技研のよもやま話~第10回~

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~“止めない設備×すぐ直す保守”~

 

省人化設備の価値は動き続けること。私たちは据付→立上げ→保守→修理→更新までを“運用目線”で設計します。MTBFを伸ばしMTTRを縮めるための点検・部品・遠隔支援の型を公開します。


1|据付・立上げの品質は“8割を占める”

  • 水平・アンカー・接地:振動源/歩行動線を避けたベース設計

  • 配線/配管:曲げR・トルク・ドレン勾配、識別チューブで整線

  • FAT→SAT:シナリオテスト(通常/異常/停電/通信断)

  • 引渡し一式:配線図/PLCバックアップ/部品票/潤滑表/初回点検スケジュール


2|保守の“3レイヤー”

  1. 日常点検(オペレータ):清掃・目視・潤滑・消耗確認

  2. 定期点検(当社):月次/四半期で電装・機構・安全を計測

  3. 予知保全(IoT):電流/振動/温度/空圧圧力を常時監視→しきい値アラート

CMMS(保全管理)で部品在庫・履歴・停止要因を一元化。**“同じ故障の再発ゼロ”**へ。


3|SLAと駆け付け体制

  • 一次対応:リモートで30分以内に原因切り分け(ログ・ライブ映像)

  • オンサイト地域拠点から2–4h目標

  • 部品:**A部品(予備常備)/B部品(翌日)/C部品(発注品)**の3区分で在庫設計


4|トラブル“現場フローチャート”

  1. 停止検知(アラーム)

  2. 安全確保(非常停止、エネルギ隔離)

  3. 一次切り分け(電源/センサ/エア/通信)

  4. ログ/写真を送付→遠隔支援

  5. 復旧(一時運転/迂回)→原因是正(部品交換/プログラム修正)

  6. 再発防止(点検周期・しきい値・手順改定)


5|“止めない”設計パターン

  • 二重化:センサ・電源・ネットワーク

  • バイパス/手動モード:設備停止でも出荷/生産を最低限継続

  • 早替ユニット:ユニット交換で15分復旧を実現⏱️

  • 工具レス:現場で六角一本を目指す


6|サイバー×安全対策

  • 初期PW変更・二要素VPN/VLANで外部遮断

  • ホワイトリストUSB署名ファーム

  • 安全回路:カテゴリ/PLr、非常停止テスト、ライトカーテン定期確認


7|教育:人が“強い保守”を作る

  • オペレータ研修:日常点検・復旧・NG事例

  • 保全研修:電装計測・エア回路・PLC基本・画像照明入門

  • 動画マニュアル:1項目60–120秒QRで現場再生


8|点検メニュー(抜粋)✅

  • 機構:ガタ/摩耗/バックラッシ、グリス・ベルト張り

  • 電装:電源/サーボ発熱/盤内温湿度、絶縁/接地

  • センサ:しきい値・光軸・汚れ、予備切替テスト

  • 空圧:漏れ/圧力降下/フィルタ差圧

  • 画像:照度・フリッカ・レンズ汚れ

  • IT:ログ転送/時刻同期/NTP/バックアップ


9|修理レポートの“型”

  • 症状/発生日・時間/停止影響(数量・時間)

  • 一次/最終原因(人・機械・方法・環境・材料)

  • 対策(恒久/暫定)+再発防止(手順・教育・設計)

  • KPI反映(OEE・MTTR差分)


10|更新・改造のタイミング

  • 故障頻度↑・部品EoL・タクト不足→更新/増強

  • 小改造:治具/段替・プログラム・照明見直しで費用対効果大

  • 大改造:ライン再構成はPoC→段階移行で止めない


11|費用感と契約

  • スポット修理定期点検フルメンテSLAの3本立て

  • 遠隔監視+点検パック停止前検知駆け付け回数減

  • 消耗品定額と**稼働保証(OEEコミット)**も設計可能


12|まずは“健康診断”から

稼働ログと現場ヒアリングで停止要因ベスト5を特定。30日改善プランを提示します。
“止めない・すぐ直る・また止まらない”——このサイクルを、私たちが現場で作ります。⚙️✨

 

 

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黒江システム技研のよもやま話~第9回~

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~人手不足に勝つ~

 

省人化は“機械を入れること”ではありません。業務可視化→簡素化→標準化→自動化→IT/OT統合の順で設計すれば、投資回収(ROI)と現場満足は両立します。私たちは設計・据付・立上げ・保守修理まで一気通貫。この記事は、はじめての省人化でも迷わない実務の型をまとめました。✨


1|現状診断:まず“人の動き”を見える化

  • ECRS(排除→結合→交換→簡素化)で工程を棚卸し

  • タクト/歩数/待ち/探す/持ち替えを動画&ヒートマップで可視化

  • KPI初期値:OEE、欠品率、不良率、ピッキング生産性、残業時間、障害件数

自動化は“最後”。先にムダを消すほど投資は小さく効きます。


2|どこを自動化する?——“重い×繰り返し×危険”が最優先

  • 搬送コンベヤ/AGV/AMRで“運ぶ人”を減らす

  • 組立・供給協働ロボット+フィーダでサイクル安定

  • 検査AI画像認識+照明設計で目視置換

  • 倉庫デジタルピッキング/自動棚/WMS連携で誤出荷ゼロへ

  • 事務RPA/自動ラベリング/電子帳票で紙を無くす


3|IT/OT統合:データが回らない自動化は“置物”

  • PLC・センサSCADA/MESERP/WMS双方向を設計

  • API/OPC UAでベンダ混在を吸収、ロット・トレースを自動付与

  • リアルタイム見える化:ダッシュボードで稼働・アラーム・在庫を一画面に


4|設備選定の“5つの物差し”⚖️

  1. タクト適合:目標CT±10%以内

  2. 柔軟性:型替時間、パーツ変更の手数

  3. 保守性:消耗品点数、工具不要性、MTBF/MTTR

  4. 安全:PLr/SIL、ガード、協働要件

  5. TCO:電力・エア・保守費・教育費を含む総保有コスト


5|投資計画:ROIを“式”で決める

  • 年労務削減+歩留まり改善+機会損失回収 −(減価償却+保守費)=年間便益

  • 回収期間24〜36か月を目標に、**段階導入(PoC→部分導入→本格展開)**でリスク低減

  • 補助金税制は工程初期に検討(仕様に影響)


6|設計〜立上げの流れ ⏱️

  1. As-Is/To-Beプロセス図作成

  2. レイアウト・配線配管計画(BIM/3Dで干渉チェック)

  3. FAT(工場受入)→据付→SAT(現地)→本稼働

  4. 作業標準書・教育(動画マニュアル&点検表)


7|“失敗あるある”と回避策 ➡️✅

  • 自動化前のムダ放置 → まずECRS

  • 過剰スペック → タクト・品質に必要十分で選定

  • 型替地獄治具共通化クイックチェンジ

  • データ孤島API/バーコードで連携前提設計

  • 保守属人化部品標準化遠隔監視


8|見積比較チェックリスト ✅

  • 仕様書のタクト・良品率定義

  • 安全レベル/リスクアセスメントの有無

  • FAT/SAT範囲、教育時間、初年度保守

  • スパアパーツ同梱と納期

  • サイバー対策(初期PW変更、VLAN、VPN)


9|導入後のKPI設計(例)

  • OEE:+10〜20%

  • 人時生産性:+30%

  • 不良率:-30%

  • ピッキング誤り:-80%

  • 重大停止MTTR:-40%(遠隔一次対応)


10|まずは“1週間の現場診断”から

動画可視化と生産データで省人化ロードマップを作成。概算・工程・ROIA3一枚でご提示します。
**「人が価値を生む仕事」に人員を戻す。**それが私たちの省人化です。✨

 

 

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黒江システム技研のよもやま話~第8回~

皆さんこんにちは!

黒江システム技研、更新担当の中西です。

【第8シリーズ】導入を検討している方へ。はじめの一歩のススメ



今回は「省人化に興味はあるけれど、まだ導入に踏み切れない」という方へ向けて、ちょっと背中を押すようなメッセージをお届けしたいと思います。


■ 「最初の一歩」は小さくても大丈夫

「省人化」と聞くと、
・大がかりなシステム導入
・何百万円もかかるような自動化機器
・大工事が必要で、現場が止まるかも?

…といった“ハードルの高いイメージ”を持たれている方が多いのではないでしょうか?

でも実は、最初の一歩はもっと小さくてOKなんです。

たとえば…

  • 「この作業、いつも人手が足りなくなる」

  • 「ここ、ちょっとでも自動化できたら楽なんだけど」

  • 「ミスや抜けが多くて、ベテランに頼りきりで心配」

こうした“ちょっと困った”に寄り添っていくことが、省人化の始まりです。


■ スモールスタート、大歓迎です!

私たちがこれまで関わってきた現場の多くでも、最初はとても小さな取り組みからスタートしています。

・1台の自動搬送台車を導入してみる
・検品工程にセンサーを取り入れてみる
・作業の見える化のためにモニターを設置する

こうした**“できるところから、少しずつ”**が、省人化の基本です。
一気に全部を変えるのではなく、現場の声や使い勝手を確認しながら、無理のないスピードで進めていくのが成功のポイントです。


■ 専門スタッフが、親身にサポートします

「どこから手をつければいいのか分からない」
「自社に合うかどうか不安」
「コスト面が心配…」

そんなときこそ、私たちにご相談ください。

  • 現場を実際に見ながら、課題を一緒に洗い出す

  • コストや導入効果をわかりやすく試算する

  • 助成金や補助金の活用もご提案

お客様にとって無理のない、省人化の“ちょうどいい形”をご提案します。


■ 私たちの想い

省人化とは、**「人を減らすこと」ではなく、「人を活かすこと」**です。
人の手でしかできない作業、気配り、判断力。
それらを大切にしながら、機械が支えてくれる仕組みを一緒につくっていきたいと考えています。

「働き方を変えたい」
「将来の人手不足が不安」
「今のやり方を見直したい」

そんな想いがある方は、どうか気軽にお声がけください。
“困った”を“良かった”に変えるのが、私たちの仕事です。


最後までお読みいただき、ありがとうございました!
これからも現場の声に寄り添い、共に考え、支えるパートナーであり続けたいと思っています。

どうぞお気軽にご相談ください

次回もお楽しみに!

 

 

 

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黒江システム技研のよもやま話~第7回~

皆さんこんにちは!

黒江システム技研、更新担当の中西です。

【第7シリーズ】省人化の未来はどうなる?〜新しい可能性と技術、そして私たちのビジョン〜


今回は、省人化の「これから」についてお話しします。

これまでのシリーズでは、現場で進む省人化の取り組みや、実際の事例、導入のポイントなどをご紹介してきました。
そして第7回では、技術の進化とともに、今後の省人化がどんな風に進化していくのか?
私たちが目指している未来の働き方とは何か?をお伝えしていきます。


■ 技術の進化が、働き方を変える

近年、省人化に貢献する技術が急速に進歩しています。
単に“人を減らす”のではなく、“人の作業をよりスマートに、効率的にサポートする”方向へとシフトしています。

たとえば、こんな技術が現場に入り始めています。

  • AIによる作業分析と最適化
     作業内容をAIが学習・分析し、どこに無駄があるか、どこを自動化できるかを提案。現場ごとに合わせた最適な作業フローをつくることが可能になります。

  • IoTセンサーでのリアルタイム稼働監視
     機械の稼働状況や異常をリアルタイムで把握。万が一の停止もすぐに発見・対応できるため、トラブルの予防にもつながります。

  • 自律走行ロボットによる搬送の自動化
     部品や材料を、人の手を介さずに必要な場所まで届けるロボットが稼働し始めています。繰り返しの多い搬送作業を担ってくれる頼もしい存在です。

  • クラウド連携による遠隔操作・トラブル対応
     どこにいてもスマホやPCから機械の稼働状況をチェックしたり、簡単な操作や再起動を行ったりできるようになってきました。

こうした技術は今後さらに進化し、現場での「働き方そのもの」を変えていく可能性を秘めています。


■ 私たちが目指すのは、“人を活かす省人化”

私たちが考える省人化とは、「人を減らす」ことが目的ではありません。

むしろ大切にしているのは、**“人がより価値ある仕事に集中できる環境”**を作ること。
単純作業や負担の大きい工程は機械に任せ、人にしかできない判断やケア、創意工夫に力を注げるようにする。これが、私たちの理想の形です。

また、安心して任せられる機械設備や、トラブル時にすぐ駆けつけるサポート体制など、**“人と機械が信頼でつながる現場”**を目指しています。

さらに、私たち自身も「単なる機械の販売・設置業者」ではなく、**“長く付き合える現場パートナー”**として信頼される存在でありたいと思っています。


■ 未来は“共に働く”かたちへ

これからの省人化は、機械が人の代わりになるのではなく、人と機械がそれぞれの強みを活かして共に働く時代へと移り変わっていきます。

作業効率はもちろん、現場の安全性、スタッフの働きやすさ、そして何より“続けられる現場”を実現すること。それが私たちのミッションです。

次回は、具体的な「導入事例」や、「どのような業種・環境に向いているか」など、さらに実践的な内容をご紹介していきます。

どうぞお楽しみに!

 

 

次回もお楽しみに!

 

 

 

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黒江システム技研のよもやま話~第6回~

皆さんこんにちは!

 

黒江システム技研、更新担当の中西です。

 

 

 

【第6シリーズ】お客様からのQ&Aにお答えします!


第6回は、これまでに私たちがいただいた**省人化システムに関する「よくあるご質問」**にお答えする回です!

初めての導入をご検討中の方にとっては、「よくわからない」「うちには関係なさそう」という先入観があるかもしれません。


でも、実際は“今こそ導入すべき現場”がたくさんあるのです!


❓Q1:うちは小さな現場だけど導入できますか?

 

もちろん導入可能です!
むしろ、人手不足が深刻な“中小規模の現場”にこそ、省人化は強い味方になります。

  • ピッキング作業の一部だけ自動化したい

  • 重量物の搬送だけをロボットに任せたい

  • 休憩中でも一部の工程を動かし続けたい

そんな「部分的な自動化」からのスタートでも、大きな効果が生まれています。


❓Q2:補助金・助成金の対象になりますか?

 

はい、対象となるケースが多いです。
たとえば…

  • 中小企業庁の「ものづくり補助金」

  • 各自治体の「省力化支援制度」

  • 雇用安定を目的とした「IT導入補助金」

これらの申請には専門的な書類や要件チェックが必要ですが、私たちは制度の提案から申請支援までトータルでサポートしていますので、安心してお任せください!


❓Q3:導入までにどれくらいの期間がかかりますか?

 

プロジェクトの規模や内容により異なりますが、一般的には1〜3か月程度が目安です。

  • 小規模ライン:1か月以内

  • 中規模自動化(センサー+制御系):約2か月

  • フル自動搬送導入:3か月〜

また、既存設備との連携や、工場の稼働スケジュールに応じた段階的導入なども柔軟に対応しています!


💬 その他、よくあるご相談

 

  • 「社内に機械に詳しい人がいないけど大丈夫?」
    → 初心者向けの講習付きで納品!誰でも使える操作パネルを採用しています。

 

  • 「老朽化した機械との連携はできますか?」
    → レトロフィット(既存設備の改造)で対応可能な場合もあります。無料診断でご案内します。


✅ どんな疑問も、まずはお気軽にご相談を!

 

省人化は、一社一様のオーダーメイド提案が基本です。
現場を知り尽くした技術者が、わかりやすく、ていねいに対応します!


 

次回もお楽しみに!

 

 

 

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黒江システム技研のよもやま話~第5回~

皆さんこんにちは!

 

黒江システム技研、更新担当の中西です。

 

 

 

【第5シリーズ】導入して終わりじゃない!省人化システムとメンテナンスの重要性

 


省人化システム導入ブログも、いよいよ第5回となりました。


今回は、多くの方が見落としがちな「設置後の運用・メンテナンス」について、しっかりお話しします。


🧰 定期点検が必要な理由とは?

 

どんなに高性能な省人化システムであっても、機械である以上は“経年劣化”や“摩耗”が避けられません。

たとえばこんな症状が…

  • センサーの反応が鈍くなることで作業にタイムラグが発生

  • コンベアや搬送機のベルトやローラーが微妙にズレて荷物が傾く

  • タッチパネルがフリーズ、ソフトウェアがエラーを起こす

これらは、“目に見えないゆるやかな故障”として、気づかないうちに作業の非効率や安全性低下につながっていきます。


🔧 定期点検で故障リスクを未然に防ぐ!

 

定期的な点検・メンテナンスには以下のようなメリットがあります。

  • 稼働停止のリスクを最小限にできる

  • 故障箇所の早期発見・低コスト修理が可能

  • システムの寿命が延び、長期的なコスト削減にもつながる

  • 担当者の“気づき”が増え、操作ミスが減る

つまり、省人化とは“導入して終わり”ではなく、育てていく技術でもあるのです。


🛠 修理対応もスピーディーに!

 

万が一トラブルが起こった場合でも、迅速な対応体制で安心です。

▪ 電話・遠隔監視で一次対応

異常を検知した場合、すぐにオペレーターが対応。簡単な操作なら電話やリモートで即時復旧も可能です。

▪ 現地対応:熟練技術者が即訪問

部品交換や配線チェックなどが必要な場合には、担当エンジニアが現地へ急行し、迅速に対応します。

▪ リモート保守契約も柔軟対応

定期メンテナンスだけでなく、**オンラインモニタリング契約(IoT連携)**により、常に状態を遠隔で監視することも可能です。


✅ 「止めない仕組み」が、最大の省人化

 

機械が止まる=作業も止まる。
それはその瞬間から“損失が発生している”ということです。

だからこそ、私たちは「導入前の提案」だけでなく、「導入後のサポート」にも全力を注いでいます。


次回【第6シリーズ】では、お客様からよく寄せられる「省人化に関するQ&A」に、具体的かつ分かりやすくお答えします。

 

 

 

次回もお楽しみに!

 

 

 

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黒江システム技研のよもやま話~第4回~

皆さんこんにちは!

黒江システム技研、更新担当の中西です。

 

システムは、工場物流現場手作業効率化・自動化するため機械・制御・ソフト一体総合ソリューションです。しかし、いくら設計通り機器設置も、現場意図通り動作ていない”ならば、それまだ未完成です。

その「意図実際差」埋めるが、“施工チェック”という最後です。


1. なぜ施工チェック不可欠か?

組み合わせ複雑=現場しか見えない誤差ある

  • 配線ミス・干渉・取り付けズレ・動作タイミングずれ

  • 一人設計」ではなか盲点

  • ユーザー現場運用の“ズレ”明らかなる

実際かし初めてくる問題が、必ず存在する


トラブル90%は“引き渡し後”発生する

  • 動作検証不足による誤動作

  • オペレータ引き継ぎ不備

  • 想定運用パターン停止

施工チェックは、製品ではなく「現場適応性」検証作業


2. チェックすべ具体ポイント

チェック項目 内容
物理位置図面整合性 取付さ・角度・干渉確認
通信・制御確認 PLCセンサから信号正確性
稼働テスト 通常運用+エラーシナリオテスト
安全装置動作 非常停止・セーフティドア連動など
インターフェース説明 操作盤・表示誤操作予防
ドキュメント現物一致 設計変更図面反映いるか

3. チェック甘い起こる“コスト代償”

  • 機器調整 → 人件費・出張費・顧客不信

  • 機能不全 → 納期遅れ・ライン停止・損害賠償

  • 安全不備 → 労災リスク・法令違反可能性

チェックコスト」より「トラブルコスト」はるかに高い


4. 業者っている施工対策は?

  • 動作確認チェックリスト標準化

  • 現地テスト実施記録写真・動画保存

  • オペレーター向け操作教育マニュアル提示

  • アフター点検初回無料対応・保証期間不具合診断

納品わり”なく、“稼働まで寄り添う”姿勢評価れる


動く」ではなく「期待通り動く」こと信頼条件

システムは、よいわけではありません。現場期待通り・安全に・継続機能すること初めて“成果”となります。施工チェックは、その信頼担保する最終品質保証プロセスあり、設計現場つなぐ「最後仕事」でもあります。

 

 

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