黒江システム技研のよもやま話～第１２回～

皆さんこんにちは！

黒江システム技研、更新担当の中西です。

 

～やりがい～

 

人手不足・多品種化・コスト高。現場の課題が絡み合ういま、
省人化システムは設計→設置→修理（保全）まで“運用で価値を出し切る”ことが勝負です。
ここでは、発注側のリアルなニーズと、現場で感じるやりがいを、実務に直結する形で整理します。

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1｜まず押さえる価値軸：いま求められている“5つのS” 🧭

1. Speed（立上げの速さ）：短工期・早期安定化。FAT/SATとモジュール化。

2. Stability（安定可用性）：止めない運用。冗長・予兆保全・遠隔支援。

3. Savings（省人・省コスト）：人時削減・タクト短縮・歩留まり改善・LCC最適。

4. Safety/Security（安全・サイバー）：リスクアセスメント、権限管理、パッチ計画。

5. Sustainability（省エネ・再生）：エネルギー原単位低減、EoL対策、再生部品活用。

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2｜ステークホルダー別の“リアルなニーズ” 📌

経営・工場長／DC長

• 投資回収の見通し（人時・OEE・CO₂削減のKPI定義）

• スケール可能性（他ライン/他拠点への横展開）

生産技術・IE・現場責任者

• 段取り替えの速さ（SKU変動対応、治具・レシピの一元管理）

• 保守性（ログ・部品EoL・手順の標準化）

品質・安全・情報システム

• トレーサビリティ（稼働・不良・介入ログ）

• 安全＋セキュアの両立（安全回路とネットワークポリシー整合）

現場オペレーター

• 操作の簡単さ（UI、アンドン、異常時のガイダンス）

• 夜間無人の安心感（自動復旧・遠隔支援・明確なエスカレーション）

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3｜技術的ニーズ（設計・設置・修理の勘所）🧪

• 設計：標準プラットフォーム＋差分設計／3Dシミュレーション／リスクアセスメント（SIL/PL）。

• 設置：プレハーネス・ユニット化、FAT→SATの試験項目固定、受入安全チェックリスト。

• 修理：TBM→CBM→PdMの段階運用、重要部位（振動・温度・電流）の閾値設計、遠隔診断。

• データ：OEEダッシュボード、停止要因Pareto、レシピ・ソフトのバックアップ/リストア。

• サイバー：ユーザー権限・証跡・パッチ計画・ネットワーク分離（VLAN/防火壁）。

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4｜“やりがい”が生まれる瞬間（役割別）✨

• 設計者：仮想試運転どおりに初回で流れが決まる瞬間。

• 据付・立上げ：夜間切替→翌朝定常稼働で現場から「助かった」。

• 保全エンジニア：予兆を掴み止まる前に直す、ログで自分の貢献が見える。

• データ運用担当：OEE・不良率がチューニングで目に見えて改善。

• PM/営業：設備ではなく効果（人時・CO₂・品質）で指名される喜び。

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5｜“選ばれる会社”の差別化ポイント 🧩

1. タイム・トゥ・バリュー短縮：テンプレ部品・モジュール設計、標準FAT/SAT。

2. 現場翻訳力：ダッシュボードを現場の意思決定に落とす（誰が、何を、いつ変える）。

3. SLAと成果指標：MTTR・可用性・OEE・エネ原単位のSLA運用。

4. EoL/サプライ対策：代替部品提案、逆設計、年次更新計画。

5. セーフティ×セキュリティ：安全回路・非常停止・権限管理の整合設計。

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6｜“今日から”使える運用テンプレ ✅

A. 設計前ヒアリング10項目

1. 目的KPI（人時/OEE/不良/CO₂） 2) SKU/段替頻度 3) 停止可能時間

2. 既存I/F（PLC/上位） 5) 安全要求 6) ITポリシー（ID/通信/更新）

3. 物流導線 8) 教育対象（オペ/保全） 9) 予備品/EoL 10) 省エネ目標

B. 据付〜立上げの標準手順（要点）

• 受入安全検査（非常停止・フェンス・セーフティI/O）

• レベル出し→配線→I/Oチェック→ドライ→ウェット→量産試し

• レシピ・バックアップ、ロールバック手順の明文化

C. 保全台本

• 監視点：振動/温度/電流（閾値→アラート→指示→交換）

• 週次：停止要因Pareto→1アクション（設定/治具/点検）

• 月次：OEE/エネ原単位レビュー→改善計画更新

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7｜KPIで“ニーズとやりがい”を可視化 📊

• 稼働：稼働率、OEE、MTBF/MTTR、計画外停止時間

• 品質：不良率、再検率、トレーサビリティ欠落ゼロ

• 省人/コスト：人時/個、段替時間、在庫回転、LCC

• エネルギー：kWh/個、ピーク電力、回生・待機削減

• 安全/セキュリティ：災害ゼロ日数、是正完了率、パッチ適用率

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8｜よくある“つまずき”と回避策 🧯

• 要件ふわふわ → ユースケースとKPIを1枚の要件定義でロック。

• 段替に弱い → レシピ一元管理・治具標準化・自動位置決め。

• 立上げ長引く → 事前FATのドライ/ウェット分離、現地は接続と最終調整に集中。

• ログが活きない → 停止要因の分類を5〜7カテゴリに固定、週次で1改善。

• EoL突発 → 主要部品の供給期限リスト化、代替設計の事前承認。

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9｜ケーススタディ（フィクション）📘

• 食品工場のパッケージング：SKU増で段替多発 → レシピと治具統一＋AMR導入。人時-28%／OEE+7pt／クレームゼロ。

• EC倉庫の仕分け：AGV＋AIビジョン導入、夜間無人で稼働。遠隔監視と予兆で計画外停止-60%。

• 金属加工のセル化：旧装置をOPC UAで統合、ダッシュボード運用で不良-35%／電力-14%。

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10｜“提案が通る”3プラン（Good/Better/Best）💡

• Good（可視化）：主要設備の稼働・停止・不良の見える化＋TBM。

• Better（最適化）：+ CBM/PdM、AMR/協働ロボ、SLA（可用性・MTTR）。

• Best（成果保証）：+ 成果連動契約（OEE/人時/CO₂）、自動スケジューラ、EoL計画と年次CAPEX提案。
  → それぞれに回収年数・人時削減・電力削減の試算を添える。

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11｜ニーズは“選ばれる理由”、やりがいは“続ける力” 🌟

省人化は、機械を置くことではなく、止めない仕組みを運用で再現すること。
標準化された設計×短い立上げ×予兆保全×SLAでニーズに応えるほど、
グラフも現場の表情も良くなります。
「今日も工場（倉庫）が止まらなかった」——その静かな達成感こそ、この仕事のやりがいです。

 

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