黒江システム技研のよもやま話～第１１回～

皆さんこんにちは！

黒江システム技研、更新担当の中西です。

 

～変遷～

同じ“自動化”でも、必要とされるスキルと価値の置き所はこの30年で大きく変わりました。
ここでは、**設計→設置→修理（保全）**を一貫して担う現場の目線で、技術・オペレーション・ビジネスモデルの変遷を振り返ります。

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1｜1990s：専用機とPLCの時代—“止まらず回る”が価値

• 技術の主役：専用機／搬送ライン、PLC＋リレー、2Dセンサ、エア駆動。

• 設計〜設置：個別図面→現地合わせで立上げ。フィールドバスは萌芽期。

• 修理（保全）：突発対応＋時間基準の定期交換（TBM）。紙の点検票が標準。

• 評価軸：稼働率とタクト。改造は“電気図と梯子（ラダー）で何とかする”。

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2｜2000s：標準化と見える化—セル／SCADA／フィールドバス

• 技術：デッキ／セル生産の拡大、SCADA/HMIで状態監視、DeviceNet/PROFIBUSなどフィールドバスが普及。3D-CADで設計の標準化が進行。

• 設置：据付・配線のプレハーネス化、試運転手順のテンプレ化。

• 修理：MTBF/MTTRで保全KPIを管理、部品表と在庫の整備が始まる。

• 評価軸：稼働データに基づく改善。ライン停止要因の Pareto で改良点を決める。

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3｜2010s：IoT・協働ロボット・予兆保全—“止めない運用”へ

• 技術：産業用PC、エッジゲートウェイ、OPC UAで多機種連携。協働ロボットやAMR/AGV、深層学習の外観検査が現場に浸透。

• 設置：シミュレーション／エミュレーションでオフライン立上げ、FAT/現調の精度が向上。

• 修理：加速度・温度・電流の常時監視で**予兆保全（PdM）**を試行。モバイル作業指示／QR帳票で紙から脱却。

• 安全：ISOに基づくリスクアセスメントとPL（安全度）の設計内製化。

• 評価軸：OEE（総合設備効率）、不良率、ダウンタイム。保全は「点検→改善提案」までが仕事に。

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4｜2020s：人手不足・DX・サプライ網—“成果保証×サステナ”の時代

• 技術：クラウド×エッジで遠隔監視、カメラ＋AIで無人検品／無人レジ、ロボットは**RaaS（サブスク）**も一般化。

• 設置：**モジュール化（スキッド／ユニット）**で現場工数を圧縮。AR/遠隔FATで立上げ短縮。

• 修理：予兆→計画停止→部品・人の同時着弾が基本。SLA（復旧時間保証）や成果連動契約が登場。

• 運用：サイバーセキュリティとバックアップ／リストアが“当たり前の保全”。省エネ運転・CO₂原単位の監視がKPIに。

• 評価軸：OEE×エネルギー×安全×セキュリティを一体で最適化。単体装置ではなく**ライン・倉庫・店舗全体の“オーケストレーション”**が価値。

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5｜業務プロセスはこう変わった（設計→設置→修理）

設計

• 個別仕様→標準プラットフォーム＋差分設計

• CAD/PLMでBOM・配線・I/Oを一元管理、**仮想試運転（SiL/HiL）**でデバッグ前倒し

設置

• プレ配線／プレ調整を工場側で完了→現場は位置決め＋接続＋最終調整

• 安全受入検査（非常停止、フェンス、セーフティI/O）のチェックリスト化

修理・保全

• TBM→CBM→PdMへ。遠隔監視＋オンサイトのハイブリッド

• 部品EoL（供給終了）管理と代替設計の提案が標準業務に

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6｜ビジネスモデルの変遷

• 一括請負（納入して終わり）
  → LCS（ライフサイクルサービス）：保守契約・消耗品供給
  → XaaS/RaaS：月額で“稼働・処理量・品質”を約束
  → 成果連動：OEE改善や省エネ達成率に応じた報酬

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7｜“選ばれるSI/保全会社”の提供価値（いま）

1. タイム・トゥ・バリュー短縮：テンプレ設計＋モジュールで短工期。

2. 可視化の上手さ：ラインの見える化ダッシュボードと現場インサイトの翻訳力。

3. サイバー＆セーフティの両立：ユーザ管理・パッチ計画・安全回路の整合。

4. EoL/サプライ対策：代替部品・逆設計・在庫戦略の提示。

5. 契約設計：SLA／成果指標（OEE・故障率・エネ原単位）を握って運用まで伴走。

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8｜現場の“やりがい”はこう進化した ✨

• 設計：シミュレーション通りに初回で滑らかに流れた瞬間。

• 据付・立上げ：夜間切替でも翌朝から定常稼働を実現できた達成感。

• 保全：予兆を掴み止まる前に直す。ログで自分の仕事が証明できる誇り。

• データ運用：OEEや不良率がチューニングで目に見えて改善。

• PM/営業：設備費ではなく効果（処理量・人時削減）で選ばれる提案が通る喜び。

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9｜“今日から”使えるチェックリスト ✅

設計前ヒアリング

• 目的KPI（人時削減/OEE/品質/CO₂）／変動要因（季節・SKU）／既存設備I/F／停止可能時間／ITポリシー（ID/通信/更新）

設置計画

• モジュール化範囲／FAT→SATの試験項目／搬入動線・夜間制約／安全受入検査Checklist／教育（オペ・保全・IT）

保全運用

• 重要部位の監視点（Vibration/Temp/Current）／閾値→アラート→工事手配の台本／部品EoL一覧／バックアップ周期

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10｜“提案が通る”3プラン（Good/Better/Best）💡

• Good（可視化）：主要設備の稼働・不良・停止要因をダッシュボード化。** TBM＋遠隔監視**。

• Better（最適化）：+ AMR/協働ロボ・段取り最適化、CBM/PdMで計画停止。SLA導入。

• Best（成果保証）：+ 成果連動契約（OEE/人時/CO₂）、自動スケジューラ、RaaS。EoL管理と年次投資計画をセット。

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11｜これからの10年：自律×統合×人の拡張

1. 自律化の深化：AIスケジューリングと自動復旧で“自己調整する工場／倉庫／店舗”。

2. 統合メトリクス：OEE×品質×エネルギー×安全×セキュリティの統合最適。

3. 人の拡張：AR手順、会話型AIによる現場SOPナビ、新人でも“初日から戦力”。

4. 循環とレジリエンス：再生部品・改修前提設計、サプライ混乱に強い構成へ。

5. ガバナンス：監査ログ・権限管理・パッチの運用監査が保全業務の中核に。

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12｜省人化は“仕組みの運用”で価値が決まる

機械を据えるだけの時代から、データで回し、成果で語る時代に。
設計の標準化×立上げの短縮×予兆保全×SLAを一本の糸でつなげるほど、
お客さまのニーズ（止めない・省人・安全・サステナ）に応えられ、
現場には数字で実感できるやりがいが積み上がります。

 

 

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