黒江システム技研

皆さんこんにちは！

黒江システム技研、更新担当の中西です。

～やりがい～

人手不足・多品種化・コスト高。現場の課題が絡み合ういま、
省人化システムは設計→設置→修理（保全）まで“運用で価値を出し切る”ことが勝負です。
ここでは、発注側のリアルなニーズと、現場で感じるやりがいを、実務に直結する形で整理します。

1｜まず押さえる価値軸：いま求められている“5つのS” 🧭

Speed（立上げの速さ）：短工期・早期安定化。FAT/SATとモジュール化。
Stability（安定可用性）：止めない運用。冗長・予兆保全・遠隔支援。
Savings（省人・省コスト）：人時削減・タクト短縮・歩留まり改善・LCC最適。
Safety/Security（安全・サイバー）：リスクアセスメント、権限管理、パッチ計画。
Sustainability（省エネ・再生）：エネルギー原単位低減、EoL対策、再生部品活用。

2｜ステークホルダー別の“リアルなニーズ” 📌

経営・工場長／DC長

投資回収の見通し（人時・OEE・CO₂削減のKPI定義）
スケール可能性（他ライン/他拠点への横展開）

生産技術・IE・現場責任者

段取り替えの速さ（SKU変動対応、治具・レシピの一元管理）
保守性（ログ・部品EoL・手順の標準化）

品質・安全・情報システム

トレーサビリティ（稼働・不良・介入ログ）
安全＋セキュアの両立（安全回路とネットワークポリシー整合）

現場オペレーター

操作の簡単さ（UI、アンドン、異常時のガイダンス）
夜間無人の安心感（自動復旧・遠隔支援・明確なエスカレーション）

3｜技術的ニーズ（設計・設置・修理の勘所）🧪

設計：標準プラットフォーム＋差分設計／3Dシミュレーション／リスクアセスメント（SIL/PL）。
設置：プレハーネス・ユニット化、FAT→SATの試験項目固定、受入安全チェックリスト。
修理：TBM→CBM→PdMの段階運用、重要部位（振動・温度・電流）の閾値設計、遠隔診断。
データ：OEEダッシュボード、停止要因Pareto、レシピ・ソフトのバックアップ/リストア。
サイバー：ユーザー権限・証跡・パッチ計画・ネットワーク分離（VLAN/防火壁）。

4｜“やりがい”が生まれる瞬間（役割別）✨

設計者：仮想試運転どおりに初回で流れが決まる瞬間。
据付・立上げ：夜間切替→翌朝定常稼働で現場から「助かった」。
保全エンジニア：予兆を掴み止まる前に直す、ログで自分の貢献が見える。
データ運用担当：OEE・不良率がチューニングで目に見えて改善。
PM/営業：設備ではなく効果（人時・CO₂・品質）で指名される喜び。

5｜“選ばれる会社”の差別化ポイント 🧩

タイム・トゥ・バリュー短縮：テンプレ部品・モジュール設計、標準FAT/SAT。
現場翻訳力：ダッシュボードを現場の意思決定に落とす（誰が、何を、いつ変える）。
SLAと成果指標：MTTR・可用性・OEE・エネ原単位のSLA運用。
EoL/サプライ対策：代替部品提案、逆設計、年次更新計画。
セーフティ×セキュリティ：安全回路・非常停止・権限管理の整合設計。

6｜“今日から”使える運用テンプレ ✅

A. 設計前ヒアリング10項目

目的KPI（人時/OEE/不良/CO₂） 2) SKU/段替頻度 3) 停止可能時間
既存I/F（PLC/上位） 5) 安全要求 6) ITポリシー（ID/通信/更新）
物流導線 8) 教育対象（オペ/保全） 9) 予備品/EoL 10) 省エネ目標

B. 据付〜立上げの標準手順（要点）

受入安全検査（非常停止・フェンス・セーフティI/O）
レベル出し→配線→I/Oチェック→ドライ→ウェット→量産試し
レシピ・バックアップ、ロールバック手順の明文化

C. 保全台本

監視点：振動/温度/電流（閾値→アラート→指示→交換）
週次：停止要因Pareto→1アクション（設定/治具/点検）
月次：OEE/エネ原単位レビュー→改善計画更新

7｜KPIで“ニーズとやりがい”を可視化 📊

稼働：稼働率、OEE、MTBF/MTTR、計画外停止時間
品質：不良率、再検率、トレーサビリティ欠落ゼロ
省人/コスト：人時/個、段替時間、在庫回転、LCC
エネルギー：kWh/個、ピーク電力、回生・待機削減
安全/セキュリティ：災害ゼロ日数、是正完了率、パッチ適用率

8｜よくある“つまずき”と回避策 🧯

要件ふわふわ → ユースケースとKPIを1枚の要件定義でロック。
段替に弱い → レシピ一元管理・治具標準化・自動位置決め。
立上げ長引く → 事前FATのドライ/ウェット分離、現地は接続と最終調整に集中。
ログが活きない → 停止要因の分類を5〜7カテゴリに固定、週次で1改善。
EoL突発 → 主要部品の供給期限リスト化、代替設計の事前承認。

9｜ケーススタディ（フィクション）📘

食品工場のパッケージング：SKU増で段替多発 → レシピと治具統一＋AMR導入。人時-28%／OEE+7pt／クレームゼロ。
EC倉庫の仕分け：AGV＋AIビジョン導入、夜間無人で稼働。遠隔監視と予兆で計画外停止-60%。
金属加工のセル化：旧装置をOPC UAで統合、ダッシュボード運用で不良-35%／電力-14%。

10｜“提案が通る”3プラン（Good/Better/Best）💡

Good（可視化）：主要設備の稼働・停止・不良の見える化＋TBM。
Better（最適化）：+ CBM/PdM、AMR/協働ロボ、SLA（可用性・MTTR）。
Best（成果保証）：+ 成果連動契約（OEE/人時/CO₂）、自動スケジューラ、EoL計画と年次CAPEX提案。
→ それぞれに回収年数・人時削減・電力削減の試算を添える。

11｜ニーズは“選ばれる理由”、やりがいは“続ける力” 🌟

省人化は、機械を置くことではなく、止めない仕組みを運用で再現すること。
標準化された設計×短い立上げ×予兆保全×SLAでニーズに応えるほど、
グラフも現場の表情も良くなります。
「今日も工場（倉庫）が止まらなかった」——その静かな達成感こそ、この仕事のやりがいです。

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皆さんこんにちは！

黒江システム技研、更新担当の中西です。

～変遷～

同じ“自動化”でも、必要とされるスキルと価値の置き所はこの30年で大きく変わりました。
ここでは、**設計→設置→修理（保全）**を一貫して担う現場の目線で、技術・オペレーション・ビジネスモデルの変遷を振り返ります。

1｜1990s：専用機とPLCの時代—“止まらず回る”が価値

技術の主役：専用機／搬送ライン、PLC＋リレー、2Dセンサ、エア駆動。
設計〜設置：個別図面→現地合わせで立上げ。フィールドバスは萌芽期。
修理（保全）：突発対応＋時間基準の定期交換（TBM）。紙の点検票が標準。
評価軸：稼働率とタクト。改造は“電気図と梯子（ラダー）で何とかする”。

2｜2000s：標準化と見える化—セル／SCADA／フィールドバス

技術：デッキ／セル生産の拡大、SCADA/HMIで状態監視、DeviceNet/PROFIBUSなどフィールドバスが普及。3D-CADで設計の標準化が進行。
設置：据付・配線のプレハーネス化、試運転手順のテンプレ化。
修理：MTBF/MTTRで保全KPIを管理、部品表と在庫の整備が始まる。
評価軸：稼働データに基づく改善。ライン停止要因の Pareto で改良点を決める。

3｜2010s：IoT・協働ロボット・予兆保全—“止めない運用”へ

技術：産業用PC、エッジゲートウェイ、OPC UAで多機種連携。協働ロボットやAMR/AGV、深層学習の外観検査が現場に浸透。
設置：シミュレーション／エミュレーションでオフライン立上げ、FAT/現調の精度が向上。
修理：加速度・温度・電流の常時監視で**予兆保全（PdM）**を試行。モバイル作業指示／QR帳票で紙から脱却。
安全：ISOに基づくリスクアセスメントとPL（安全度）の設計内製化。
評価軸：OEE（総合設備効率）、不良率、ダウンタイム。保全は「点検→改善提案」までが仕事に。

4｜2020s：人手不足・DX・サプライ網—“成果保証×サステナ”の時代

技術：クラウド×エッジで遠隔監視、カメラ＋AIで無人検品／無人レジ、ロボットは**RaaS（サブスク）**も一般化。
設置：**モジュール化（スキッド／ユニット）**で現場工数を圧縮。AR/遠隔FATで立上げ短縮。
修理：予兆→計画停止→部品・人の同時着弾が基本。SLA（復旧時間保証）や成果連動契約が登場。
運用：サイバーセキュリティとバックアップ／リストアが“当たり前の保全”。省エネ運転・CO₂原単位の監視がKPIに。
評価軸：OEE×エネルギー×安全×セキュリティを一体で最適化。単体装置ではなく**ライン・倉庫・店舗全体の“オーケストレーション”**が価値。

5｜業務プロセスはこう変わった（設計→設置→修理）

設計

個別仕様→標準プラットフォーム＋差分設計
CAD/PLMでBOM・配線・I/Oを一元管理、**仮想試運転（SiL/HiL）**でデバッグ前倒し

設置

プレ配線／プレ調整を工場側で完了→現場は位置決め＋接続＋最終調整
安全受入検査（非常停止、フェンス、セーフティI/O）のチェックリスト化

修理・保全

TBM→CBM→PdMへ。遠隔監視＋オンサイトのハイブリッド
部品EoL（供給終了）管理と代替設計の提案が標準業務に

6｜ビジネスモデルの変遷

一括請負（納入して終わり）
→ LCS（ライフサイクルサービス）：保守契約・消耗品供給
→ XaaS/RaaS：月額で“稼働・処理量・品質”を約束
→ 成果連動：OEE改善や省エネ達成率に応じた報酬

7｜“選ばれるSI/保全会社”の提供価値（いま）

タイム・トゥ・バリュー短縮：テンプレ設計＋モジュールで短工期。
可視化の上手さ：ラインの見える化ダッシュボードと現場インサイトの翻訳力。
サイバー＆セーフティの両立：ユーザ管理・パッチ計画・安全回路の整合。
EoL/サプライ対策：代替部品・逆設計・在庫戦略の提示。
契約設計：SLA／成果指標（OEE・故障率・エネ原単位）を握って運用まで伴走。

8｜現場の“やりがい”はこう進化した ✨

設計：シミュレーション通りに初回で滑らかに流れた瞬間。
据付・立上げ：夜間切替でも翌朝から定常稼働を実現できた達成感。
保全：予兆を掴み止まる前に直す。ログで自分の仕事が証明できる誇り。
データ運用：OEEや不良率がチューニングで目に見えて改善。
PM/営業：設備費ではなく効果（処理量・人時削減）で選ばれる提案が通る喜び。

9｜“今日から”使えるチェックリスト ✅

設計前ヒアリング

目的KPI（人時削減/OEE/品質/CO₂）／変動要因（季節・SKU）／既存設備I/F／停止可能時間／ITポリシー（ID/通信/更新）

設置計画

モジュール化範囲／FAT→SATの試験項目／搬入動線・夜間制約／安全受入検査Checklist／教育（オペ・保全・IT）

保全運用

重要部位の監視点（Vibration/Temp/Current）／閾値→アラート→工事手配の台本／部品EoL一覧／バックアップ周期

10｜“提案が通る”3プラン（Good/Better/Best）💡

Good（可視化）：主要設備の稼働・不良・停止要因をダッシュボード化。** TBM＋遠隔監視**。
Better（最適化）：+ AMR/協働ロボ・段取り最適化、CBM/PdMで計画停止。SLA導入。
Best（成果保証）：+ 成果連動契約（OEE/人時/CO₂）、自動スケジューラ、RaaS。EoL管理と年次投資計画をセット。

11｜これからの10年：自律×統合×人の拡張

自律化の深化：AIスケジューリングと自動復旧で“自己調整する工場／倉庫／店舗”。
統合メトリクス：OEE×品質×エネルギー×安全×セキュリティの統合最適。
人の拡張：AR手順、会話型AIによる現場SOPナビ、新人でも“初日から戦力”。
循環とレジリエンス：再生部品・改修前提設計、サプライ混乱に強い構成へ。
ガバナンス：監査ログ・権限管理・パッチの運用監査が保全業務の中核に。

12｜省人化は“仕組みの運用”で価値が決まる

機械を据えるだけの時代から、データで回し、成果で語る時代に。
設計の標準化×立上げの短縮×予兆保全×SLAを一本の糸でつなげるほど、
お客さまのニーズ（止めない・省人・安全・サステナ）に応えられ、
現場には数字で実感できるやりがいが積み上がります。

黒江システム技研では、一緒に働いてくださる仲間を募集中です！

私たちが採用において最も大切にしているのは、「人柄」です。

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