サイト名｜黒江システム技研

皆さんこんにちは！

黒江システム技研、更新担当の中西です。

～止めない・止まらない省人化システムへ！～

黒江システム技研では、一緒に働いてくださる仲間を募集中です！

私たちが採用において最も大切にしているのは、「人柄」です。

ぜひ求人情報ページをご覧ください。皆さまのご応募を心よりお待ちしております！

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黒江システム技研、更新担当の中西です。

～省人化システムで現場はこう変わる～

「人手不足をなんとかしたい」「ミスを減らして生産性を上げたい」と感じている現場は、年々増えています。

• 作業スタッフが集まらない😢

• ベテランが退職して、ノウハウが失われつつある

• 残業が多く、働き方改革にも対応しきれていない

• ヒューマンエラーによるクレームやロスが気になる

そんな状況を根本から見直す手段の一つが、省人化システムの導入です。
今回は、**「設計〜設置までの全体像」**を、できるだけ分かりやすくお伝えしていきます💡

1. そもそも「省人化システム」って何？🤔

省人化システムとは、簡単に言うと
**「人がやっている作業を、機械・IT・仕組み化で置き換える／支援するシステム」**のことです。

たとえば…

• コンベア＋ロボットアームでの自動仕分け

• センサーでの自動計量・検査

• AGV（無人搬送車）による運搬の自動化

• タブレットや表示器での指示・記録のデジタル化

など、現場によって形はさまざまですが、共通しているのは

「人にしかできない仕事」に人を集中させ、
「繰り返し作業」「重い・危険な作業」はシステムに任せる

という発想です✨

2. いきなりロボット導入…は失敗のもと？😅

よくあるのが、
「とりあえずロボットを1台入れてみよう」
というスタートの仕方です。

もちろん、テスト導入自体は悪いことではありませんが、

• 周辺のレイアウトがそのまま

• 上流・下流の作業とのつながりを考えていない

• データの流れ（指示・実績）がバラバラ

といった状態だと、本来の力が発揮されず、「あまり効果が出なかった…」という結果になりがちです💦

そこで私たちは、設計段階を何よりも大切にしています。

3. 省人化システム設計のステップ📝

ここでは、私たちが実際に行っている「設計」の流れをご紹介します。

① 現場ヒアリング・現地調査👀

まずは現場に足を運び、

• 作業の流れ（動線）

• 人やモノの動き

• 設備の配置

• 現場の「困りごと」

を細かくヒアリング・観察していきます。

このとき大事なのが、机上の数字だけで判断しないこと。
現場のスタッフさんの口から出る、

「ここが一番しんどい」
「ここでよく詰まるんです」
「この作業はベテランじゃないと難しい」

といった生の声が、設計のヒントになります✨

② 課題の整理と「優先順位づけ」📊

次に、ヒアリング内容をもとに

• どの工程にムダ・ムリ・ムラが多いか

• どの作業を自動化すると効果が大きいか

• 逆に、今は人のまま残した方が良い作業はどれか

を整理していきます。

すべてを一気に自動化するのではなく、

1. 効果が大きいところ

2. 導入ハードルが低いところ

3. 将来の拡張がしやすいところ

のバランスを見ながら、優先順位をつけていくのがポイントです👍

③ コンセプト設計・レイアウト検討📐

課題が整理できたら、

• 搬送ラインのレイアウト

• ロボット・機器の配置

• 作業者の立ち位置や動線

• 安全柵・センサーの配置

などを図面に落とし込んでいきます。

この段階で、
「作業者はどこで何をするのか」
「どのタイミングでシステムが動くのか」
をイメージしながら設計することで、後のトラブルを大幅に減らせます🌟

④ 投資額と効果の試算💴

省人化は、どうしても初期投資が発生します。
そこで重要になるのが、コストと効果の見える化です。

• 何名分の作業を置き換えられるのか

• 残業時間はどの程度削減できるのか

• 不良率・ロス率の低減効果

• 何年で投資回収できるのか

これらを数字でシミュレーションし、
「この規模なら3年で回収」
「ここまでやると5年スパンの投資」
といった形でご提案します📈

4. 設置工事のリアルな流れ🛠️

設計内容に合意いただいたら、いよいよ設置工事です。
ここでは、よくあるパターンを簡単にご紹介します。

① 既存設備との調整・レイアウト変更

• 既存ラインを一部撤去・移設

• 電源・配線・配管のルート変更

• 床のアンカー打ちや補強

など、「新しいシステムを置くための下準備」を行います。

② 機器搬入・据付

ロボット、コンベア、ラック、センサーなどの機器を搬入し、
図面通りに据え付けていきます。

このとき重要なのが、
安全柵・非常停止スイッチ・センサーの配置です🚨
省人化が進むほど、機械が自動で動くエリアが増えるため、
「人が誤って侵入しない仕組みづくり」が欠かせません。

③ 試運転・動作確認

機器の据付が終わったら、

• 単体での動作確認

• ライン全体の連動確認

• 異常停止時の挙動確認

などを繰り返し行い、問題がないかをチェックします。

そのうえで、実際の製品やダミーを流しながら、
現場スタッフさんにも立ち会っていただき、細かな調整を行います。

「この表示、もう少し大きくしてほしい」
「このタイミングでブザーが鳴ると分かりやすい」

といった現場からの要望を反映しながら、
より使いやすいシステムへと仕上げていきます✨

5. 「導入して終わり」ではなく、スタートライン🚀

省人化システムは、導入した直後よりも、
半年〜1年使っていく中で本当の効果が見え始めることが多いです。

• 現場がシステムに慣れてくる

• データが蓄積されてくる

• ボトルネックが別の工程に移ってくる

こうした変化に合わせて、

• ソフトの微調整

• レイアウトの見直し

• センサー位置の変更

などを重ねていくことで、
「生きた省人化システム」へと育っていきます🌱

私たちは、設計〜設置だけでなく、
その後の運用・改善まで含めて、長くお付き合いできるパートナーでありたいと考えています😊

6. まとめ✨

• 省人化システムは「人を減らす」のではなく、「人にしかできない仕事に集中してもらう」ための仕組み

• 設計段階で現場の声をしっかり聞き、課題を整理し、優先順位をつけることが成功のカギ🔑

• 設置工事では、安全性と現場の使いやすさを両立させることが重要

• 導入後も運用改善を続けていくことで、投資効果を最大化できる💴

「うちの現場でも省人化できるのかな？」
「まずはどこから手をつけたらいい？」

そんな疑問があれば、ぜひお気軽にご相談ください📩
一緒に、現場に合った“等身大の省人化”を考えていきましょう🤝✨

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～止まらない工場を支えるヒーロー！～

🏗️「止めない」ことが最大のミッション

現代の工場や物流センターでは、
ロボットや自動ラインがフル稼働しています🏭💨
でも、一度トラブルが起きてラインが止まると、
生産全体がストップしてしまうことも…😱

そんな時、すぐに駆けつけてトラブルを解決するのが、
省人化システムの修理・メンテナンス技術者なんです👨‍🔧⚡

まさに、工場を陰で支える“現場のヒーロー”です！🦸‍♂️✨

🧰仕事の流れをちょっと紹介！

1️⃣ 機械の状態を診断（異音・センサー・通信エラーの確認）🔍
2️⃣ 故障箇所を特定し、必要な部品を交換🧩
3️⃣ 動作テストをして、再稼働を確認✅
4️⃣ 原因分析・改善提案を行い、再発を防止💡

機械の仕組みを理解していないとできない、
知識と経験の掛け算が求められる仕事です✨

🧠トラブルを解決する“技術者の勘”

修理の現場では、マニュアル通りにいかないことも多々あります。
そんな時に頼りになるのが、経験からくる“勘”と“判断力”🧩💭

「この音、モーターじゃなくてベルトかも」
「このデータの波形、センサー誤作動だな」

そうした気づきが、現場を救う一手になります🔥

🤝お客様との信頼関係も大切！

システムを納入したあとのフォローや修理では、
お客様との会話もとても大切✨

「またトラブルが起きたら、すぐお願いね！」
「あなたが来ると安心するよ！」

そんな言葉をもらえる瞬間が、最高のやりがいです😊🌈

🌟進化し続ける現場とスキル

AIやIoT技術の進化により、
省人化システムの世界は日々アップデート中📶

最新の機械制御・プログラミング・通信技術を学びながら、
自分のスキルもどんどん成長していける環境です📚💪

“止まらない工場”をつくる技術者たち。
その手が、未来の産業を支えています⚙️✨

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～人と機械が共に働く未来へ！～

🏭働き方を変える「省人化システム」ってなに？

近年、製造業や物流業界で注目されているのが
「省人化（しょうじんか）システム」💡
これは、人の負担を減らしつつ生産性を上げる仕組みのことです✨

たとえば…

• ロボットが部品を自動で運ぶ🚚

• センサーが不良品を自動検知する👀

• AIが最適なラインスピードを判断する🧠

こうしたシステムを設計・設置・修理して支えるのが、
私たちの仕事「省人化システム業」なんです⚙️💪

💻設計から設置までトータルサポート！

省人化システムの仕事は、単に機械を組み立てるだけではありません。
クライアントの「現場の課題」をヒアリングし、
それに最も合ったシステムを一から設計・提案します📐

1️⃣ 現場調査とヒアリング
2️⃣ 図面設計・システム構築
3️⃣ 機械設置・動作テスト
4️⃣ 保守・修理・改善提案

一連の流れをトータルで担当するため、
「ものづくり×IT×現場力」が求められる、
まさに次世代エンジニアの仕事なんです🌈✨

⚙️“自動化”の先にある“人の快適さ”

「省人化＝人を減らす」ではありません🙅‍♂️
むしろ、“人がより安全で快適に働ける環境をつくる”のが目的なんです💬

たとえば、重い荷物を持ち上げる作業をロボットに任せれば、
スタッフのケガも減り、仕事の効率もアップ📈
人は「考える」「工夫する」ことに集中できるようになります✨

🚀未来の現場を支える誇り

これからは、AI・IoT・ロボティクスが当たり前の時代🤖
その中心にいるのが、省人化システムの設計者・技術者たちです💪

“人と機械が共に働く時代”をつくる。
それがこの仕事のロマンであり、使命です🌍✨

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～やりがい～

人手不足・多品種化・コスト高。現場の課題が絡み合ういま、
省人化システムは設計→設置→修理（保全）まで“運用で価値を出し切る”ことが勝負です。
ここでは、発注側のリアルなニーズと、現場で感じるやりがいを、実務に直結する形で整理します。

1｜まず押さえる価値軸：いま求められている“5つのS” 🧭

1. Speed（立上げの速さ）：短工期・早期安定化。FAT/SATとモジュール化。

2. Stability（安定可用性）：止めない運用。冗長・予兆保全・遠隔支援。

3. Savings（省人・省コスト）：人時削減・タクト短縮・歩留まり改善・LCC最適。

4. Safety/Security（安全・サイバー）：リスクアセスメント、権限管理、パッチ計画。

5. Sustainability（省エネ・再生）：エネルギー原単位低減、EoL対策、再生部品活用。

2｜ステークホルダー別の“リアルなニーズ” 📌

経営・工場長／DC長

• 投資回収の見通し（人時・OEE・CO₂削減のKPI定義）

• スケール可能性（他ライン/他拠点への横展開）

生産技術・IE・現場責任者

• 段取り替えの速さ（SKU変動対応、治具・レシピの一元管理）

• 保守性（ログ・部品EoL・手順の標準化）

品質・安全・情報システム

• トレーサビリティ（稼働・不良・介入ログ）

• 安全＋セキュアの両立（安全回路とネットワークポリシー整合）

現場オペレーター

• 操作の簡単さ（UI、アンドン、異常時のガイダンス）

• 夜間無人の安心感（自動復旧・遠隔支援・明確なエスカレーション）

3｜技術的ニーズ（設計・設置・修理の勘所）🧪

• 設計：標準プラットフォーム＋差分設計／3Dシミュレーション／リスクアセスメント（SIL/PL）。

• 設置：プレハーネス・ユニット化、FAT→SATの試験項目固定、受入安全チェックリスト。

• 修理：TBM→CBM→PdMの段階運用、重要部位（振動・温度・電流）の閾値設計、遠隔診断。

• データ：OEEダッシュボード、停止要因Pareto、レシピ・ソフトのバックアップ/リストア。

• サイバー：ユーザー権限・証跡・パッチ計画・ネットワーク分離（VLAN/防火壁）。

4｜“やりがい”が生まれる瞬間（役割別）✨

• 設計者：仮想試運転どおりに初回で流れが決まる瞬間。

• 据付・立上げ：夜間切替→翌朝定常稼働で現場から「助かった」。

• 保全エンジニア：予兆を掴み止まる前に直す、ログで自分の貢献が見える。

• データ運用担当：OEE・不良率がチューニングで目に見えて改善。

• PM/営業：設備ではなく効果（人時・CO₂・品質）で指名される喜び。

5｜“選ばれる会社”の差別化ポイント 🧩

1. タイム・トゥ・バリュー短縮：テンプレ部品・モジュール設計、標準FAT/SAT。

2. 現場翻訳力：ダッシュボードを現場の意思決定に落とす（誰が、何を、いつ変える）。

3. SLAと成果指標：MTTR・可用性・OEE・エネ原単位のSLA運用。

4. EoL/サプライ対策：代替部品提案、逆設計、年次更新計画。

5. セーフティ×セキュリティ：安全回路・非常停止・権限管理の整合設計。

6｜“今日から”使える運用テンプレ ✅

A. 設計前ヒアリング10項目

1. 目的KPI（人時/OEE/不良/CO₂） 2) SKU/段替頻度 3) 停止可能時間

2. 既存I/F（PLC/上位） 5) 安全要求 6) ITポリシー（ID/通信/更新）

3. 物流導線 8) 教育対象（オペ/保全） 9) 予備品/EoL 10) 省エネ目標

B. 据付〜立上げの標準手順（要点）

• 受入安全検査（非常停止・フェンス・セーフティI/O）

• レベル出し→配線→I/Oチェック→ドライ→ウェット→量産試し

• レシピ・バックアップ、ロールバック手順の明文化

C. 保全台本

• 監視点：振動/温度/電流（閾値→アラート→指示→交換）

• 週次：停止要因Pareto→1アクション（設定/治具/点検）

• 月次：OEE/エネ原単位レビュー→改善計画更新

7｜KPIで“ニーズとやりがい”を可視化 📊

• 稼働：稼働率、OEE、MTBF/MTTR、計画外停止時間

• 品質：不良率、再検率、トレーサビリティ欠落ゼロ

• 省人/コスト：人時/個、段替時間、在庫回転、LCC

• エネルギー：kWh/個、ピーク電力、回生・待機削減

• 安全/セキュリティ：災害ゼロ日数、是正完了率、パッチ適用率

8｜よくある“つまずき”と回避策 🧯

• 要件ふわふわ → ユースケースとKPIを1枚の要件定義でロック。

• 段替に弱い → レシピ一元管理・治具標準化・自動位置決め。

• 立上げ長引く → 事前FATのドライ/ウェット分離、現地は接続と最終調整に集中。

• ログが活きない → 停止要因の分類を5〜7カテゴリに固定、週次で1改善。

• EoL突発 → 主要部品の供給期限リスト化、代替設計の事前承認。

9｜ケーススタディ（フィクション）📘

• 食品工場のパッケージング：SKU増で段替多発 → レシピと治具統一＋AMR導入。人時-28%／OEE+7pt／クレームゼロ。

• EC倉庫の仕分け：AGV＋AIビジョン導入、夜間無人で稼働。遠隔監視と予兆で計画外停止-60%。

• 金属加工のセル化：旧装置をOPC UAで統合、ダッシュボード運用で不良-35%／電力-14%。

10｜“提案が通る”3プラン（Good/Better/Best）💡

• Good（可視化）：主要設備の稼働・停止・不良の見える化＋TBM。

• Better（最適化）：+ CBM/PdM、AMR/協働ロボ、SLA（可用性・MTTR）。

• Best（成果保証）：+ 成果連動契約（OEE/人時/CO₂）、自動スケジューラ、EoL計画と年次CAPEX提案。
  → それぞれに回収年数・人時削減・電力削減の試算を添える。

11｜ニーズは“選ばれる理由”、やりがいは“続ける力” 🌟

省人化は、機械を置くことではなく、止めない仕組みを運用で再現すること。
標準化された設計×短い立上げ×予兆保全×SLAでニーズに応えるほど、
グラフも現場の表情も良くなります。
「今日も工場（倉庫）が止まらなかった」——その静かな達成感こそ、この仕事のやりがいです。

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～変遷～

同じ“自動化”でも、必要とされるスキルと価値の置き所はこの30年で大きく変わりました。
ここでは、**設計→設置→修理（保全）**を一貫して担う現場の目線で、技術・オペレーション・ビジネスモデルの変遷を振り返ります。

1｜1990s：専用機とPLCの時代—“止まらず回る”が価値

• 技術の主役：専用機／搬送ライン、PLC＋リレー、2Dセンサ、エア駆動。

• 設計〜設置：個別図面→現地合わせで立上げ。フィールドバスは萌芽期。

• 修理（保全）：突発対応＋時間基準の定期交換（TBM）。紙の点検票が標準。

• 評価軸：稼働率とタクト。改造は“電気図と梯子（ラダー）で何とかする”。

2｜2000s：標準化と見える化—セル／SCADA／フィールドバス

• 技術：デッキ／セル生産の拡大、SCADA/HMIで状態監視、DeviceNet/PROFIBUSなどフィールドバスが普及。3D-CADで設計の標準化が進行。

• 設置：据付・配線のプレハーネス化、試運転手順のテンプレ化。

• 修理：MTBF/MTTRで保全KPIを管理、部品表と在庫の整備が始まる。

• 評価軸：稼働データに基づく改善。ライン停止要因の Pareto で改良点を決める。

3｜2010s：IoT・協働ロボット・予兆保全—“止めない運用”へ

• 技術：産業用PC、エッジゲートウェイ、OPC UAで多機種連携。協働ロボットやAMR/AGV、深層学習の外観検査が現場に浸透。

• 設置：シミュレーション／エミュレーションでオフライン立上げ、FAT/現調の精度が向上。

• 修理：加速度・温度・電流の常時監視で**予兆保全（PdM）**を試行。モバイル作業指示／QR帳票で紙から脱却。

• 安全：ISOに基づくリスクアセスメントとPL（安全度）の設計内製化。

• 評価軸：OEE（総合設備効率）、不良率、ダウンタイム。保全は「点検→改善提案」までが仕事に。

4｜2020s：人手不足・DX・サプライ網—“成果保証×サステナ”の時代

• 技術：クラウド×エッジで遠隔監視、カメラ＋AIで無人検品／無人レジ、ロボットは**RaaS（サブスク）**も一般化。

• 設置：**モジュール化（スキッド／ユニット）**で現場工数を圧縮。AR/遠隔FATで立上げ短縮。

• 修理：予兆→計画停止→部品・人の同時着弾が基本。SLA（復旧時間保証）や成果連動契約が登場。

• 運用：サイバーセキュリティとバックアップ／リストアが“当たり前の保全”。省エネ運転・CO₂原単位の監視がKPIに。

• 評価軸：OEE×エネルギー×安全×セキュリティを一体で最適化。単体装置ではなく**ライン・倉庫・店舗全体の“オーケストレーション”**が価値。

5｜業務プロセスはこう変わった（設計→設置→修理）

設計

• 個別仕様→標準プラットフォーム＋差分設計

• CAD/PLMでBOM・配線・I/Oを一元管理、**仮想試運転（SiL/HiL）**でデバッグ前倒し

設置

• プレ配線／プレ調整を工場側で完了→現場は位置決め＋接続＋最終調整

• 安全受入検査（非常停止、フェンス、セーフティI/O）のチェックリスト化

修理・保全

• TBM→CBM→PdMへ。遠隔監視＋オンサイトのハイブリッド

• 部品EoL（供給終了）管理と代替設計の提案が標準業務に

6｜ビジネスモデルの変遷

• 一括請負（納入して終わり）
  → LCS（ライフサイクルサービス）：保守契約・消耗品供給
  → XaaS/RaaS：月額で“稼働・処理量・品質”を約束
  → 成果連動：OEE改善や省エネ達成率に応じた報酬

7｜“選ばれるSI/保全会社”の提供価値（いま）

1. タイム・トゥ・バリュー短縮：テンプレ設計＋モジュールで短工期。

2. 可視化の上手さ：ラインの見える化ダッシュボードと現場インサイトの翻訳力。

3. サイバー＆セーフティの両立：ユーザ管理・パッチ計画・安全回路の整合。

4. EoL/サプライ対策：代替部品・逆設計・在庫戦略の提示。

5. 契約設計：SLA／成果指標（OEE・故障率・エネ原単位）を握って運用まで伴走。

8｜現場の“やりがい”はこう進化した ✨

• 設計：シミュレーション通りに初回で滑らかに流れた瞬間。

• 据付・立上げ：夜間切替でも翌朝から定常稼働を実現できた達成感。

• 保全：予兆を掴み止まる前に直す。ログで自分の仕事が証明できる誇り。

• データ運用：OEEや不良率がチューニングで目に見えて改善。

• PM/営業：設備費ではなく効果（処理量・人時削減）で選ばれる提案が通る喜び。

9｜“今日から”使えるチェックリスト ✅

設計前ヒアリング

• 目的KPI（人時削減/OEE/品質/CO₂）／変動要因（季節・SKU）／既存設備I/F／停止可能時間／ITポリシー（ID/通信/更新）

設置計画

• モジュール化範囲／FAT→SATの試験項目／搬入動線・夜間制約／安全受入検査Checklist／教育（オペ・保全・IT）

保全運用

• 重要部位の監視点（Vibration/Temp/Current）／閾値→アラート→工事手配の台本／部品EoL一覧／バックアップ周期

10｜“提案が通る”3プラン（Good/Better/Best）💡

• Good（可視化）：主要設備の稼働・不良・停止要因をダッシュボード化。** TBM＋遠隔監視**。

• Better（最適化）：+ AMR/協働ロボ・段取り最適化、CBM/PdMで計画停止。SLA導入。

• Best（成果保証）：+ 成果連動契約（OEE/人時/CO₂）、自動スケジューラ、RaaS。EoL管理と年次投資計画をセット。

11｜これからの10年：自律×統合×人の拡張

1. 自律化の深化：AIスケジューリングと自動復旧で“自己調整する工場／倉庫／店舗”。

2. 統合メトリクス：OEE×品質×エネルギー×安全×セキュリティの統合最適。

3. 人の拡張：AR手順、会話型AIによる現場SOPナビ、新人でも“初日から戦力”。

4. 循環とレジリエンス：再生部品・改修前提設計、サプライ混乱に強い構成へ。

5. ガバナンス：監査ログ・権限管理・パッチの運用監査が保全業務の中核に。

12｜省人化は“仕組みの運用”で価値が決まる

機械を据えるだけの時代から、データで回し、成果で語る時代に。
設計の標準化×立上げの短縮×予兆保全×SLAを一本の糸でつなげるほど、
お客さまのニーズ（止めない・省人・安全・サステナ）に応えられ、
現場には数字で実感できるやりがいが積み上がります。

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～“止めない設備×すぐ直す保守”～

省人化設備の価値は動き続けること。私たちは据付→立上げ→保守→修理→更新までを“運用目線”で設計します。MTBFを伸ばしMTTRを縮めるための点検・部品・遠隔支援の型を公開します。

1｜据付・立上げの品質は“8割を占める”

• 水平・アンカー・接地：振動源/歩行動線を避けたベース設計

• 配線/配管：曲げR・トルク・ドレン勾配、識別チューブで整線

• FAT→SAT：シナリオテスト（通常/異常/停電/通信断）

• 引渡し一式：配線図/PLCバックアップ/部品票/潤滑表/初回点検スケジュール

2｜保守の“3レイヤー”

1. 日常点検（オペレータ）：清掃・目視・潤滑・消耗確認

2. 定期点検（当社）：月次/四半期で電装・機構・安全を計測

3. 予知保全（IoT）：電流/振動/温度/空圧圧力を常時監視→しきい値アラート

CMMS（保全管理）で部品在庫・履歴・停止要因を一元化。**“同じ故障の再発ゼロ”**へ。

3｜SLAと駆け付け体制

• 一次対応：リモートで30分以内に原因切り分け（ログ・ライブ映像）

• オンサイト：地域拠点から2–4h目標

• 部品：**A部品（予備常備）/B部品（翌日）/C部品（発注品）**の3区分で在庫設計

4｜トラブル“現場フローチャート”

1. 停止検知（アラーム）

2. 安全確保（非常停止、エネルギ隔離）

3. 一次切り分け（電源/センサ/エア/通信）

4. ログ/写真を送付→遠隔支援

5. 復旧（一時運転/迂回）→原因是正（部品交換/プログラム修正）

6. 再発防止（点検周期・しきい値・手順改定）

5｜“止めない”設計パターン

• 二重化：センサ・電源・ネットワーク

• バイパス/手動モード：設備停止でも出荷/生産を最低限継続

• 早替ユニット：ユニット交換で15分復旧を実現⏱️

• 工具レス：現場で六角一本を目指す

6｜サイバー×安全対策

• 初期PW変更・二要素、VPN/VLANで外部遮断

• ホワイトリストUSB、署名ファーム

• 安全回路：カテゴリ/PLr、非常停止テスト、ライトカーテン定期確認

7｜教育：人が“強い保守”を作る

• オペレータ研修：日常点検・復旧・NG事例

• 保全研修：電装計測・エア回路・PLC基本・画像照明入門

• 動画マニュアル：1項目60–120秒、QRで現場再生

8｜点検メニュー（抜粋）✅

• 機構：ガタ/摩耗/バックラッシ、グリス・ベルト張り

• 電装：電源/サーボ発熱/盤内温湿度、絶縁/接地

• センサ：しきい値・光軸・汚れ、予備切替テスト

• 空圧：漏れ/圧力降下/フィルタ差圧

• 画像：照度・フリッカ・レンズ汚れ

• IT：ログ転送/時刻同期/NTP/バックアップ

9｜修理レポートの“型”

• 症状／発生日・時間／停止影響（数量・時間）

• 一次/最終原因（人・機械・方法・環境・材料）

• 対策（恒久/暫定）＋再発防止（手順・教育・設計）

• KPI反映（OEE・MTTR差分）

10｜更新・改造のタイミング

• 故障頻度↑・部品EoL・タクト不足→更新/増強

• 小改造：治具/段替・プログラム・照明見直しで費用対効果大

• 大改造：ライン再構成はPoC→段階移行で止めない

11｜費用感と契約

• スポット修理／定期点検／フルメンテSLAの3本立て

• 遠隔監視＋点検パックで停止前検知→駆け付け回数減

• 消耗品定額と**稼働保証（OEEコミット）**も設計可能

12｜まずは“健康診断”から

稼働ログと現場ヒアリングで停止要因ベスト5を特定。30日改善プランを提示します。
“止めない・すぐ直る・また止まらない”——このサイクルを、私たちが現場で作ります。⚙️✨

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～人手不足に勝つ～

省人化は“機械を入れること”ではありません。業務可視化→簡素化→標準化→自動化→IT/OT統合の順で設計すれば、投資回収（ROI）と現場満足は両立します。私たちは設計・据付・立上げ・保守修理まで一気通貫。この記事は、はじめての省人化でも迷わない実務の型をまとめました。✨

1｜現状診断：まず“人の動き”を見える化

• ECRS（排除→結合→交換→簡素化）で工程を棚卸し

• タクト/歩数/待ち/探す/持ち替えを動画＆ヒートマップで可視化

• KPI初期値：OEE、欠品率、不良率、ピッキング生産性、残業時間、障害件数

自動化は“最後”。先にムダを消すほど投資は小さく効きます。

2｜どこを自動化する？——“重い×繰り返し×危険”が最優先

• 搬送：コンベヤ/AGV/AMRで“運ぶ人”を減らす

• 組立・供給：協働ロボット＋フィーダでサイクル安定

• 検査：AI画像認識＋照明設計で目視置換

• 倉庫：デジタルピッキング/自動棚/WMS連携で誤出荷ゼロへ

• 事務：RPA/自動ラベリング/電子帳票で紙を無くす

3｜IT/OT統合：データが回らない自動化は“置物”

• PLC・センサ → SCADA/MES → ERP/WMSの双方向を設計

• API/OPC UAでベンダ混在を吸収、ロット・トレースを自動付与

• リアルタイム見える化：ダッシュボードで稼働・アラーム・在庫を一画面に

4｜設備選定の“5つの物差し”⚖️

1. タクト適合：目標CT±10%以内

2. 柔軟性：型替時間、パーツ変更の手数

3. 保守性：消耗品点数、工具不要性、MTBF/MTTR

4. 安全：PLr/SIL、ガード、協働要件

5. TCO：電力・エア・保守費・教育費を含む総保有コスト

5｜投資計画：ROIを“式”で決める

• 年労務削減＋歩留まり改善＋機会損失回収 −（減価償却＋保守費）＝年間便益

• 回収期間は24〜36か月を目標に、**段階導入（PoC→部分導入→本格展開）**でリスク低減

• 補助金や税制は工程初期に検討（仕様に影響）

6｜設計〜立上げの流れ ⏱️

1. As-Is/To-Beプロセス図作成

2. レイアウト・配線配管計画（BIM/3Dで干渉チェック）

3. FAT（工場受入）→据付→SAT（現地）→本稼働

4. 作業標準書・教育（動画マニュアル＆点検表）

7｜“失敗あるある”と回避策 ➡️✅

• 自動化前のムダ放置 → まずECRS

• 過剰スペック → タクト・品質に必要十分で選定

• 型替地獄 → 治具共通化＆クイックチェンジ

• データ孤島 → API/バーコードで連携前提設計

• 保守属人化 → 部品標準化＆遠隔監視

8｜見積比較チェックリスト ✅

• 仕様書のタクト・良品率定義

• 安全レベル/リスクアセスメントの有無

• FAT/SAT範囲、教育時間、初年度保守

• スパアパーツ同梱と納期

• サイバー対策（初期PW変更、VLAN、VPN）

9｜導入後のKPI設計（例）

• OEE：+10〜20%

• 人時生産性：+30%

• 不良率：-30%

• ピッキング誤り：-80%

• 重大停止MTTR：-40%（遠隔一次対応）

10｜まずは“1週間の現場診断”から

動画可視化と生産データで省人化ロードマップを作成。概算・工程・ROIをA3一枚でご提示します。
**「人が価値を生む仕事」に人員を戻す。**それが私たちの省人化です。✨

黒江システム技研では、一緒に働いてくださる仲間を募集中です！

私たちが採用において最も大切にしているのは、「人柄」です。

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皆さんこんにちは！

黒江システム技研、更新担当の中西です。

次回もお楽しみに！

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【第7シリーズ】省人化の未来はどうなる？〜新しい可能性と技術、そして私たちのビジョン〜

今回は、省人化の「これから」についてお話しします。

これまでのシリーズでは、現場で進む省人化の取り組みや、実際の事例、導入のポイントなどをご紹介してきました。
そして第7回では、技術の進化とともに、今後の省人化がどんな風に進化していくのか？
私たちが目指している未来の働き方とは何か？をお伝えしていきます。

■ 技術の進化が、働き方を変える

近年、省人化に貢献する技術が急速に進歩しています。
単に“人を減らす”のではなく、“人の作業をよりスマートに、効率的にサポートする”方向へとシフトしています。

たとえば、こんな技術が現場に入り始めています。

• AIによる作業分析と最適化
  　作業内容をAIが学習・分析し、どこに無駄があるか、どこを自動化できるかを提案。現場ごとに合わせた最適な作業フローをつくることが可能になります。

• IoTセンサーでのリアルタイム稼働監視
  　機械の稼働状況や異常をリアルタイムで把握。万が一の停止もすぐに発見・対応できるため、トラブルの予防にもつながります。

• 自律走行ロボットによる搬送の自動化
  　部品や材料を、人の手を介さずに必要な場所まで届けるロボットが稼働し始めています。繰り返しの多い搬送作業を担ってくれる頼もしい存在です。

• クラウド連携による遠隔操作・トラブル対応
  　どこにいてもスマホやPCから機械の稼働状況をチェックしたり、簡単な操作や再起動を行ったりできるようになってきました。

こうした技術は今後さらに進化し、現場での「働き方そのもの」を変えていく可能性を秘めています。

■ 私たちが目指すのは、“人を活かす省人化”

私たちが考える省人化とは、「人を減らす」ことが目的ではありません。

むしろ大切にしているのは、**“人がより価値ある仕事に集中できる環境”**を作ること。
単純作業や負担の大きい工程は機械に任せ、人にしかできない判断やケア、創意工夫に力を注げるようにする。これが、私たちの理想の形です。

また、安心して任せられる機械設備や、トラブル時にすぐ駆けつけるサポート体制など、**“人と機械が信頼でつながる現場”**を目指しています。

さらに、私たち自身も「単なる機械の販売・設置業者」ではなく、**“長く付き合える現場パートナー”**として信頼される存在でありたいと思っています。

■ 未来は“共に働く”かたちへ

これからの省人化は、機械が人の代わりになるのではなく、人と機械がそれぞれの強みを活かして共に働く時代へと移り変わっていきます。

作業効率はもちろん、現場の安全性、スタッフの働きやすさ、そして何より“続けられる現場”を実現すること。それが私たちのミッションです。

次回は、具体的な「導入事例」や、「どのような業種・環境に向いているか」など、さらに実践的な内容をご紹介していきます。

どうぞお楽しみに！

次回もお楽しみに！

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