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月別アーカイブ: 2025年8月

黒江システム技研のよもやま話～第１０回～

投稿日 2025年8月25日

皆さんこんにちは！

黒江システム技研、更新担当の中西です。

 

～“止めない設備×すぐ直す保守”～

 

省人化設備の価値は動き続けること。私たちは据付→立上げ→保守→修理→更新までを“運用目線”で設計します。MTBFを伸ばしMTTRを縮めるための点検・部品・遠隔支援の型を公開します。

1｜据付・立上げの品質は“8割を占める”

  • 水平・アンカー・接地：振動源/歩行動線を避けたベース設計

  • 配線/配管：曲げR・トルク・ドレン勾配、識別チューブで整線

  • FAT→SAT：シナリオテスト（通常/異常/停電/通信断）

  • 引渡し一式：配線図/PLCバックアップ/部品票/潤滑表/初回点検スケジュール

2｜保守の“3レイヤー”

  1. 日常点検（オペレータ）：清掃・目視・潤滑・消耗確認

  2. 定期点検（当社）：月次/四半期で電装・機構・安全を計測

  3. 予知保全（IoT）：電流/振動/温度/空圧圧力を常時監視→しきい値アラート

CMMS（保全管理）で部品在庫・履歴・停止要因を一元化。**“同じ故障の再発ゼロ”**へ。

3｜SLAと駆け付け体制

  • 一次対応：リモートで30分以内に原因切り分け（ログ・ライブ映像）

  • オンサイト：地域拠点から2–4h目標

  • 部品：**A部品（予備常備）/B部品（翌日）/C部品（発注品）**の3区分で在庫設計

4｜トラブル“現場フローチャート”

  1. 停止検知（アラーム）

  2. 安全確保（非常停止、エネルギ隔離）

  3. 一次切り分け（電源/センサ/エア/通信）

  4. ログ/写真を送付→遠隔支援

  5. 復旧（一時運転/迂回）→原因是正（部品交換/プログラム修正）

  6. 再発防止（点検周期・しきい値・手順改定）

5｜“止めない”設計パターン

  • 二重化：センサ・電源・ネットワーク

  • バイパス/手動モード：設備停止でも出荷/生産を最低限継続

  • 早替ユニット：ユニット交換で15分復旧を実現⏱️

  • 工具レス：現場で六角一本を目指す

6｜サイバー×安全対策

  • 初期PW変更・二要素、VPN/VLANで外部遮断

  • ホワイトリストUSB、署名ファーム

  • 安全回路：カテゴリ/PLr、非常停止テスト、ライトカーテン定期確認

7｜教育：人が“強い保守”を作る

  • オペレータ研修：日常点検・復旧・NG事例

  • 保全研修：電装計測・エア回路・PLC基本・画像照明入門

  • 動画マニュアル：1項目60–120秒、QRで現場再生

8｜点検メニュー（抜粋）✅

  • 機構：ガタ/摩耗/バックラッシ、グリス・ベルト張り

  • 電装：電源/サーボ発熱/盤内温湿度、絶縁/接地

  • センサ：しきい値・光軸・汚れ、予備切替テスト

  • 空圧：漏れ/圧力降下/フィルタ差圧

  • 画像：照度・フリッカ・レンズ汚れ

  • IT：ログ転送/時刻同期/NTP/バックアップ

9｜修理レポートの“型”

  • 症状／発生日・時間／停止影響（数量・時間）

  • 一次/最終原因（人・機械・方法・環境・材料）

  • 対策（恒久/暫定）＋再発防止（手順・教育・設計）

  • KPI反映（OEE・MTTR差分）

10｜更新・改造のタイミング

  • 故障頻度↑・部品EoL・タクト不足→更新/増強

  • 小改造：治具/段替・プログラム・照明見直しで費用対効果大

  • 大改造：ライン再構成はPoC→段階移行で止めない

11｜費用感と契約

  • スポット修理／定期点検／フルメンテSLAの3本立て

  • 遠隔監視＋点検パックで停止前検知→駆け付け回数減

  • 消耗品定額と**稼働保証（OEEコミット）**も設計可能

12｜まずは“健康診断”から

稼働ログと現場ヒアリングで停止要因ベスト5を特定。30日改善プランを提示します。
“止めない・すぐ直る・また止まらない”——このサイクルを、私たちが現場で作ります。⚙️✨

 

 

黒江システム技研では、一緒に働いてくださる仲間を募集中です！

私たちが採用において最も大切にしているのは、「人柄」です。

ぜひ求人情報ページをご覧ください。皆さまのご応募を心よりお待ちしております！

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黒江システム技研のよもやま話～第９回～

投稿日 2025年8月22日

皆さんこんにちは！

黒江システム技研、更新担当の中西です。

 

～人手不足に勝つ～

 

省人化は“機械を入れること”ではありません。業務可視化→簡素化→標準化→自動化→IT/OT統合の順で設計すれば、投資回収（ROI）と現場満足は両立します。私たちは設計・据付・立上げ・保守修理まで一気通貫。この記事は、はじめての省人化でも迷わない実務の型をまとめました。✨

1｜現状診断：まず“人の動き”を見える化

  • ECRS（排除→結合→交換→簡素化）で工程を棚卸し

  • タクト/歩数/待ち/探す/持ち替えを動画＆ヒートマップで可視化

  • KPI初期値：OEE、欠品率、不良率、ピッキング生産性、残業時間、障害件数

自動化は“最後”。先にムダを消すほど投資は小さく効きます。

2｜どこを自動化する？——“重い×繰り返し×危険”が最優先

  • 搬送：コンベヤ/AGV/AMRで“運ぶ人”を減らす

  • 組立・供給：協働ロボット＋フィーダでサイクル安定

  • 検査：AI画像認識＋照明設計で目視置換

  • 倉庫：デジタルピッキング/自動棚/WMS連携で誤出荷ゼロへ

  • 事務：RPA/自動ラベリング/電子帳票で紙を無くす

3｜IT/OT統合：データが回らない自動化は“置物”

  • PLC・センサ → SCADA/MES → ERP/WMSの双方向を設計

  • API/OPC UAでベンダ混在を吸収、ロット・トレースを自動付与

  • リアルタイム見える化：ダッシュボードで稼働・アラーム・在庫を一画面に

4｜設備選定の“5つの物差し”⚖️

  1. タクト適合：目標CT±10%以内

  2. 柔軟性：型替時間、パーツ変更の手数

  3. 保守性：消耗品点数、工具不要性、MTBF/MTTR

  4. 安全：PLr/SIL、ガード、協働要件

  5. TCO：電力・エア・保守費・教育費を含む総保有コスト

5｜投資計画：ROIを“式”で決める

  • 年労務削減＋歩留まり改善＋機会損失回収 −（減価償却＋保守費）＝年間便益

  • 回収期間は24〜36か月を目標に、**段階導入（PoC→部分導入→本格展開）**でリスク低減

  • 補助金や税制は工程初期に検討（仕様に影響）

6｜設計〜立上げの流れ ⏱️

  1. As-Is/To-Beプロセス図作成

  2. レイアウト・配線配管計画（BIM/3Dで干渉チェック）

  3. FAT（工場受入）→据付→SAT（現地）→本稼働

  4. 作業標準書・教育（動画マニュアル＆点検表）

7｜“失敗あるある”と回避策 ➡️✅

  • 自動化前のムダ放置 → まずECRS

  • 過剰スペック → タクト・品質に必要十分で選定

  • 型替地獄 → 治具共通化＆クイックチェンジ

  • データ孤島 → API/バーコードで連携前提設計

  • 保守属人化 → 部品標準化＆遠隔監視

8｜見積比較チェックリスト ✅

  • 仕様書のタクト・良品率定義

  • 安全レベル/リスクアセスメントの有無

  • FAT/SAT範囲、教育時間、初年度保守

  • スパアパーツ同梱と納期

  • サイバー対策（初期PW変更、VLAN、VPN）

9｜導入後のKPI設計（例）

  • OEE：+10〜20%

  • 人時生産性：+30%

  • 不良率：-30%

  • ピッキング誤り：-80%

  • 重大停止MTTR：-40%（遠隔一次対応）

10｜まずは“1週間の現場診断”から

動画可視化と生産データで省人化ロードマップを作成。概算・工程・ROIをA3一枚でご提示します。
**「人が価値を生む仕事」に人員を戻す。**それが私たちの省人化です。✨

 

 

黒江システム技研では、一緒に働いてくださる仲間を募集中です！

私たちが採用において最も大切にしているのは、「人柄」です。

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