黒江システム技研のよもやま話～第１９回～

皆さんこんにちは！

黒江システム技研、更新担当の中西です。

 

～「人の力」を活かすために進化してきた🤖～

 

「省人化システム」と聞くと、ロボットや自動搬送、検査カメラ、IoT…最先端の工場をイメージする方も多いと思います😊
でも、省人化の歴史は“急に始まった革命”ではありません。人が足りない、品質を揃えたい、危険な作業を減らしたい、ムダをなくしたい――そんな現場の切実な課題に押されながら、道具→機械→自動化→統合システムへと段階的に発展してきた歴史なんです🧰➡️⚙️➡️🤖➡️🧠

そして、その進化を現場で形にしてきたのが、まさに
**「設計（考える）→設置（動かす）→修理（止めない）」**を担う省人化システム事業者たち。
機械化から工場自動化が本格化し、「省人化システム」という産業が立ち上がっていくところまでを、ストーリーで追っていきます📚✨

---

1）省人化の原点は「道具の工夫」だった🔧🧑‍🏭

昔の製造現場は、ほぼ人力。
だからこそ最初の省人化は、巨大なロボットではなく、もっと身近な工夫から始まります。

• 治具（じぐ）：同じ位置に固定して早く正確に作る📐

• 型：同じ形を繰り返し作れる🧱

• 手順の標準化：誰がやっても同じ品質にする📝

• 搬送の工夫：台車・滑り台・ローラーで運ぶ🛒

この時点の省人化は、「人を減らす」というより
✅人のムダ動きを減らす
✅失敗を減らす
✅危険を減らす
という、現場の知恵の積み重ねです😊✨

ここで重要なのは、後の省人化システムでも本質は変わらないこと。
“現場の困りごとを、仕組みで解く”――これが省人化のDNAです🧬

---

2）機械化の時代：動力と量産が「設備」の価値を高めた⚙️🏭

産業が拡大すると、需要は増えます。
すると現場は「もっと早く」「もっと多く」「もっと安定して」と求められるようになります📈💨

ここで活躍するのが、機械化です。

• モーターで回す（一定速度で安定）🔄

• プレスで抜く（品質が揃う）🧱

• コンベアで流す（工程がつながる）➡️

• 包装・ラベリングを機械化（人手を減らす）📦

ただし、機械化だけでは限界もあります😣
機械は動くけど、

• 段取り替えに時間がかかる

• 異常が起きると止まる

• 製品が変わると対応できない
  など、「柔軟性」の壁が出るんです。

この壁を越えるために必要になったのが、制御と自動化です🧠⚡

---

3）自動化の核心は「制御」：リレー制御から、より賢い仕組みへ🔌🧩

工場の設備は、ただ動くだけではなく、
「条件に応じて止まる」「順番通りに動く」「安全にインターロックする」
といった“頭脳”が必要になります。

昔は、これをリレー（電気回路）で組んでいました。
でもリレー制御は、仕様変更が大変。配線の変更、確認、ミスのリスク…。
現場が忙しくなるほど、「もっと柔軟に変えられる制御」が求められました😵‍💫

---

4）転換点：PLCの誕生で「自動化」は一気に現場へ広がった💻⚡

ここで歴史の大きな転換点が来ます。
**PLC（Programmable Logic Controller：シーケンサ）**の登場です。

PLCは、工場の現場環境で使えるように設計された制御装置で、1968年にGM向けに最初期のPLC（Modicon 084）が開発された、とされます。

この登場が何を変えたかというと…
✅ 配線変更より、プログラム変更へ
✅ 設備の改造・改善が速くなる
✅ 保守・トラブルシュートがしやすくなる

つまり、設備が“作って終わり”ではなく、
改善しながら育てるものになったんです🌱✨

そしてこの瞬間から、省人化システム設計～設置・修理の仕事は、
「機械を組む」だけではなく、
制御設計・電気設計・ソフト設計・現場調整・保守まで含む“総合技術”へと進化していきます👷‍♂️🔧💻

---

5）もう一つの転換点：産業用ロボットが「危険・重い・単調」を引き受けた🤖🔥

省人化の歴史で欠かせないのが、産業用ロボットです。
世界初の産業用ロボット「Unimate」が1961年にGMの工場ラインで稼働した、という記録があります。

ロボットが導入された理由は、とても現実的です。

• 熱い（ダイカストなど）🔥

• 重い（搬送・積み降ろし）🏋️

• 危険（溶接・プレス周り）⚠️

• 単調（同じ動作の繰り返し）🔁

つまりロボットは、「人を不要にする」道具というより
人がやらなくていい過酷作業を代わりにやる存在として広がっていきました🤝✨

ここで省人化システム事業者の役割も増えます。
ロボットは導入しただけでは動きません。

• どこに置く？

• 何を掴む？

• どう安全柵を組む？

• どうPLCと連携する？

• ティーチングは？

• 止まったら誰が直す？
  こうした“全体設計”が必要になります🧩🛡️

---

6）日本の現場力：ムダを削り、品質を揃える“生産方式”が省人化を加速した🇯🇵📦

日本の製造業では、改善（カイゼン）や自働化（jidoka）、ジャスト・イン・タイム（JIT）など、生産性を上げる思想が強く育ちました。トヨタの公式な沿革資料でも、JITの起源に触れています。

ここで省人化の方向性が少し変わります。
単に「機械で置き換える」だけでなく、
✅ 不良を流さない
✅ 余計な在庫を持たない
✅ 段取りを短くする
✅ 変化に強いラインにする
という、“仕組みの最適化”が重要になったんです📌✨

だからこそ、省人化システムの仕事は
「機械を作る」だけでなく
工程を読み、ライン全体で最適を作る方向へ進みます🧠🏭

---

7）この時代に確立した「省人化システム業」の基本形🧑‍🔧📐

1970〜80年代にかけて、現場には

• コンベア・搬送

• 自動供給装置

• 自動締結

• 自動検査（センサー）

• PLC制御

• ロボット
  が組み合わさり、「省人化ライン」が増えていきます。

ここで省人化システム事業者が担う基本形が固まります👇
✅ 現場ヒアリング（何がボトルネックか）👂
✅ 構想設計（工程とレイアウト）🗺️
✅ 機械設計（治具・機構）📐
✅ 電気・制御設計（PLC・安全回路）💻
✅ 設置・立上げ（調整・試運転）🔧
✅ 修理・保守（止めない）🛠️

“設計～設置・修理”が一体で価値になる。
これが、この業界の歴史的な骨格です🏗️✨

---

省人化は「機械化」から「システム化」へ進み、仕事は総合技術へ拡張した🤖🏭

• PLCの登場で、自動化が柔軟になった（1968年のModicon 084が象徴）

• 産業用ロボットが危険・重い・単調を担い始めた（1961年のUnimate稼働が象徴）

• 日本の生産方式・改善思想が、省人化を「ライン全体の最適化」へ押し上げた